Despois de quizais un millón de anos de asimilación do lume como axente externo e como idea, hai uns trinta mil ou corenta mil anos que os humanos comezaban coa domesticación daquela fonte de luz e calor. E entre a queimadura sufrida polo contacto cunha arbore abatida polo raio e o traslado dun cacho de madeira ardendo ó interior da cova puideran transcorrer cen mil anos.

A calor está presente na base de numerosos procesos de transformación da materia, dende a preparación dos alimentos ata a fabricación dos máis sofisticados materiais cerámicos. Deixou anotado Plinio O Vello na súa Historia Natural: “O lume toma a area e devólvenos xa vidro, xa prata…Polo lume derrétense as pedras e fanse bronce; polo lume faise o ferro… Co lume calcinase esa pedra que forma o cemento que sostén as casas por riba das nosas cabezas… Hai varias cousas ás que é conveniente expor máis dunha vez á acción do lume. O mesmo material orixinal é unha cousa despois da primeira exposición, outra despois da segunda…”

O forno configúrase así como a ferramenta básica que controla o lume e na que se xera a calor necesaria para que teñan lugar as transformacións da materia, e foron multitude os diferentes tipos de fornos que os humanos construíron para darlle resposta ás súas diferentes necesidades de transformación da materia, dende os fornos para coce-lo pan ós fornos de fusión e tratamento de materiais, pasando por suposto polos fornos de calcinación de minerais siderúrxicos e polos fornos de elaboración da cal.

Quentarse, mellorar o confort e espantar ós animais puido ser o primeiro paso na manipulación do lume. Viría despois a preparación dos alimentos, coa necesaria aparición do instrumento ou recipiente que facilita a acción do calor e é contedor moitas veces imprescindíbel. O fogar, un sinxelo círculo protexido por pedras, foi a primeira estrutura elemental na domesticación do lume.

Todo comeza a primeira vez que obsérvase con valor de pregunta o residuo que queda no lume dos seus fogares, fose barro endurecido, po branco ou nódulos metálicos: o humano primitivo comeza aquí unha busca que inda non rematou pero que foi deixando respostas e significados. O barro endurecido pola acción da calor daría paso á cerámica; o po branco levaría á preparación da cal e o xeso; e as brillantes gotas de metal fundido solidificadas en nódulos metálicos serían o comezo da metalurxia.

Só existen cinco metais nativos, quer dicir que se atopan na natureza sen combinar con outros elementos: ouro, prata, platino, cobre, e ferro meteórico (aliaxe de ferro e níquel), caído do ceo.

Algunhas pedras, como a malaquita ou a azurita, sometidas ó calor intenso do fogar ou do forno desprendían brillantes gotas de cobre fundido. Nalgún momento o humano relaciona estas gotas solidificadas co metal nativo achado na natureza, comprende o fenómeno e esta primeira calcinación non intencionada vai dar paso á calcinación consciente na procura do metal (antes do 4.000 a.C.). O proceso, intuitivo e paciente, require sucesivos tratamentos térmicos seguidos da forxa para liberar ó metal impuro dos seus contaminantes.

Unha vez aproveitados os minerais de maior riqueza en metal, os primitivos metalúrxicos houberon de perfeccionar os procedementos para deixar libre a mena do mineral; é o que hoxe coñecemos como a mellora da escorificación, engadindo fundentes que se combinen coa ganga para liberar ó metal puro.

Na obtención do estaño é a casiterita (SnO₂) o mineral básico de partida. Como contén xofre e arsénico con outros minerais, precísase unha primeira calcinación para eliminalos, obténdose óxido de estaño (SnO₂). Despois desta oxidación é necesaria a redución dos óxidos para obter o metal puro. Si a lei (riqueza) en estaño do mineral fose baixa habería que tratar grandes cantidades para conseguir un pouco de óxido de estaño a medio dunha concentración progresiva.

O esgotarse o cobre nativo presente libre na natureza (hai achados de utensilios de cobre nativo do 7.000 a.C.), iniciaríase a metalurxia do cobre. O mineral de partida pode estar na forma de óxidos (cuprita e melaconita), piritas ou sulfuros (calcosina, Cu₂S; covellina, CuS; calcopirita, S₂CuFe) ou carbonatos (malaquita, CO₃(OH)₂Cu₂; azurita, (CO₃)₂(OH)₂Cu₃). Os primeiros crisois para producir cobre metálico a partir de carbonatos mediante reducións con carbón datan do 5.000 a.C., inicio da Idade do Cobre ou período calcolítico.

Contra o 3.500 a.C. vanse esgotando os xacementos de carbonatos na Europa, pero descóbrese polos kurganes, no Cáucaso ou no Oriente Próximo, a obtención de cobre (cobre arsenical) engadíndolle arsénico ós sulfuros de cobre, con xacementos moito máis abundantes. As veces precisarían unha calcinación previa para eliminar o xofre presente e formar os óxidos (obtención de mata e escoura) que se reducirían nunha segunda calcinación (afinado) para obter o cobre purificado.

No período calcolítico, para escorificar a ganga cuarcífera, os metalúrxicos aprenderon a incorporar óxidos de ferro e de manganeso na carga do forno de beneficio do cobre. E cabe pensar que nalgún momento ocorreu unha afortunada confusión, engadíndolle “galena ocre” (casiterita, dióxido de estaño) como escorificante, co que nacía un espléndido cobre –en realidade bronce, aliaxe de cobre e estaño– máis duro e especialmente apto para a elaboración de pezas metálicas en moldes (3.600 a.C.): o calcolítico deixaba paso á Idade do Bronce, datada dende o 3.000 a.C. no Oriente Próximo, no 2.500 a.C. en Troia e o Danubio, e o 2.000 a.C. na China.

Xa neste tempo teríamos dúas tipoloxías de fornos derivados do forno cerámico: o forno de beneficio ou calcinación previa, pechado e cunha ou varias tobeiras para insuflar aire e acadar altas temperaturas para a oxidación e concentración do metal, primeiro e a súa posterior redución; e o forno de fusión do metal aluvial, que o requirir menores temperaturas xa non necesitaría tobeiras e contaría cunha canle para a saída do metal fundido para a conformación dos lingotes.

A continuada experimentación cos minerais para a obtención de diversos metais (ouro, prata, estaño, cobre, chumbo), levaría á obtención do ferro e ó desenvolvemento do proceso siderúrxico que daba como resultado unha masa esponxosa de metal con restos de minerais que precisaba do seu traballo na forxa para obter o desexado metal.

Ademais de pequenos fornos portátiles que se colocaban en lugar ventosos para conseguir un lume vivo e a elevación da temperatura, téñense atopado buratos e covas en ladeiras batidas polo vento que servirían como fornos para o beneficio de minerais que precisaban de elevadas temperaturas para liberar o metal.

A metalurxia do ferro comeza no Oriente Próximo contra o ano 1.600 a.C., cando se descubre a obtención de ferro metálico a partir de minerais férreos. Faise en pequenos fornos medio soterrados nos que as capas alternadas de carbón e óxido férrico alimentadas con fortes correntes de aire conseguían unha masa esponxosa de ferro e impurezas apta para ser traballada na forxa. Ademais dunha boa ventilación natural, inxectábase aire polas tobeiras coa axuda de tubos de cana ou madeira e foles de pel accionados coas mans e os pes.

Estes primeiros fornos baixos conseguían a fusión a baixa temperatura pola formación de silicato de ferro, unha masa pastosa e esponxosa que aglomeraba no fondo da cubeta a forza de remexer cunha pértega de madeira verde (unha berlinga) e que precisaba do posterior traballo de batido na forxa para eliminar as impurezas e obte-lo ferro. Os achados do ferro meteórico (masa de ferro e níquel caída do ceo, de moi alto punto de fusión) e ferro puro datado contra o 1.500 a.C., van deixar paso, primeiro, á obtención casual de ferro carbonado (1.200 a.C.), e despois á produción intencionada de ferro carbonado cara ó ano 1.000 a.C.

O latón –aliaxe de cobre e cinc– descóbrese cara o ano 600 a.C. Tamén neste tempo fabrícase o vellón ou vélaro –aliaxe de prata e cobre– para acuñar moeda pola penuria da facenda pública na illa de Lesbos (Grecia).

A posterior evolución da metalurxia ven ligada á evolución dos fornos e das técnicas (adición de fundentes para baixar a temperatura de fusión, etc.) para poder ir alcanzando as temperaturas cada vez máis altas que vai requirindo a fusión dos diferentes metais: estaño, 234 ºC; chumbo, 327 ºC; prata, 962 ºC (aparece contra o ano 4.000 a.C. asociada ó chumbo); ouro, 1.064 ºC; cobre, 1.084 ºC; ferro, 1.535 ºC. O mercurio, líquido á temperatura ambiente (funde a -38 ºC), vai ser coñecido dende o 1.500 a.C. co nome de “prata acuosa” (hidrargirio).

As minas localízanse nunha ampla zona do val de Cerdido, cunha intrusión polo sur no veciño termo municipal de Moeche.

Explotación superficial iniciada por unha compañía inglesa a finais do século XIX e posteriormente abandonada a finais da década de 1920. Retomados os labores por unha compañía española na década de 1940.

1959.

Posiblemente hai que remontarse a Idade dos Metais para saber das primeiras explotacións do cobre na zona cuprífera de Cerdido e Moeche.

O mineral presente é calcopirita ou pirita ferro-cúprica (sulfuro de cobre e ferro, S₂CuFe), que contén ata un 34,5% de cobre e é a mena máis importante deste metal. Soen tamén observarse pátinas de covellina (sulfuro de cobre hexagonal, SCu) nalgúns filóns. Aparece tamén bornita (sulfuro de cobre e ferro, S₄Cu₅Fe)

Xa nos anos finais do século XIX os ingleses interesaríanse polo cobre do norte galego e acometerían o seu beneficio con traballos superficiais nos termos municipais de Cerdido e Moeche, ámbolos dous na provincia da Coruña. Destaca pola súa antigüidade a mina “Porvenir”, de Cerdido, que comezaría a súa explotación arredor do ano 1898, construíndose galerías que seguían á masa de mineral que íase presentando. Ó non tomar as debidas precaucións para contrarrestar a grande cantidade de auga que se filtraba en época invernal os traballos chegarían a paralizarse por inundación das galerías.

A explotación retomaríase con mellores medios e chegaría a normalizarse, enviándose á casa arrendataria Morris, de Hull (Inglaterra) 3.100 toneladas de mineral. Para a subministración de electricidade construirían unha central hidroeléctrica no próximo río Mera. Traballaron tres grupos de minas: Covadonga, Barqueira, e Piquitos-Santa Marta. As explotacións serían posteriormente abandonadas, cara ó ano 1928.

Na década de 1940 se retomarían as labores pola compañía española “Minerales Metálicos, S.A.” (MIMESA) nas zonas da Barqueira, Painceira e Piquito, ampliando galerías e construíndo lavadoiros e cargadoiros.

A empresa abandonaría os traballos no ano 1959, por distintos problemas de concentración do mineral. Segundo algunhas fontes deica 1970 a compañía “Cobres del Noroeste” beneficiaba os xacementos de cobre de Moeche, aínda que deben referirse á vixencia da autorización administrativa. En todo caso, na estatística mineira do ano 1981 é a mina de Arinteiro a única de mineral de cobre que aparece operativa en Galicia.

Atopamos topónimos que lembran a pasada actividade: As Minas, en Felgosas (no fronte oriental de Os Carrís, practicamente baixo o centro escolar, permanece a gran bocamina pola que os camións retiraban o mineral para o seu transporte ó próximo porto de Ferrol; Alto da Mina, entre Painceira e Cabanas, onde aínda permanece ergue¡ta a cheminea do vello forno de calcinación do mineral levantado polos ingleses para reducir a forte contaminación que provocaba a calcinación do mineral amoreado no mesmo chan (as teleras, que lle chaman en Huelva).

Nas aldeas de Vilazanche e Amosa, no requeixo entre a Pena das Cabras e a Pena das Senras, pódense ver as cortas e pozos dos labores mineiros, e permanecen en pé as pías que sustentaban os carrís de un dos cargadoiros de mineral.

No cruce que vai a Santa Cruz, aproximadamente no quilómetro tres da carreteira das Somozas ó entronque coa C-642 cerca de Balocos, cuberto polos eucaliptos e a maleza atópanse os restos do lavadoiro de mineral.

A explotación máis antiga da que temos referencias é a da mina “Porvenir”, en Cerdido, arrendada pola compañía inglesa Morris, de Hull. Os labores realizáronse por medio de galerías que seguían a masa de mineral que íase presentando co fin de arrancar axiña, sen ter en conta precaución algunha para controlar a gran cantidade de auga que producen as filtracións na época de inverno, polo que os traballos chegaron a paralizarse pola inundación dos tallos.

Ó non contar a empresa cos medios precisos e carecer as minas de posibilidade de desaugue natural pasáronse varios anos de probas e tentativas frustradas para limpar os labores empezados e poder continuar traballando, ó que levou ó cambio da empresa explotadora.

Acometeuse entón un importante investimento, instalándose bombas para o achique das galerías existentes e construíndo fora da zona primeira un pozo mestre de cincuenta metros de profundidade, co equipamento preciso para a extracción, a ventilación e o desaugue e do que arrancaban novas galerías para os novos labores de subministración do mineral.

Consonte a información de Ramón del Cueto y Noval, os cargamentos das piritas ferro-cobrizas da Barqueira daban unha ley en cobre do 5% de media, con mostras do 12%. O mineral calcinábase inicialmente amoreado en parvas pero tralas protestas da veciñanza construíuse un forno de calcinación do que aínda pode contemplarse ergueita a cheminea nas proximidades das aldeas de Cabanas e Painceira. Segundo as mesmas fontes, enviáronse 3.100 toneladas de mineral á casa arrendataria e contra 1928 os traballos estaban suspendidos.

Na década de 1940 a compañía española “Minerales Metálicos, S.A.” (MIMESA) retomaría os labores mineiros nas zonas da Barqueira, Painceira e Piquito, ampliando galerías e construíndo pequenas edificacións, lavadoiros e cargadoiros que poden aínda observarse nos Carrís e Painceira, en Cerdido, e en Vilazanche, Amosa e Ferrería, en Moeche.

A empresa non foi quen de resolver os problemas que lle xurdiron na concentración do mineral, polo que abandonaría os traballos no ano 1959. Aínda que segundo algunhas fontes que inda non puidemos precisar unha compañía chamada “Cobres del Noroeste” beneficiaba os xacementos de cobre de Moeche en 1970, o que sabemos certo é que na estatística mineira do ano 1981 as minas de Arinteiro e Bama, no termo municipal de Touro, eran as únicas de mineral de cobre que aparecían operativas en Galicia.

Mineral de cobre (calcopirita, sulfuro de cobre e ferro, S₂CuFe).

Vea de cobre cocida (calcinada) na primeira explotación dos ingleses. Mineral concentrado na segunda etapa da explotación pola española MIMESA.

Internacional coa explotación inglesa e nacional no segundo período.

Bauer, G. (Georgius Agricola), 1556. De re metallica. Fasimil del Max-Planck-Institut für Wissenschaftsgeschichte (Instituto Max Planck para la Historia de la Ciencia) [en línea]. Dispoñible na Internet: http://libcoll.mpiwg-berlin.mpd.de [Último acceso 7 de abril del 2011].

Cueto y Noval, R. del, 1928, La minería de la región gallega, reproducción facsimilar por la Cámara Oficial Minera de Galicia, 2006 [en línea]. Disponible en Internet: http://www.camaraminera.org/ver/biblioteca.html [Último acceso 21 de agosto del 2009].

Fernández Negral, J., 2009. Estudio del proceso de calcinación y uso de la cal en los procesos sidero-metalúrgicos y en la construcción. Análisis de los procesos de obtención y de la estructura de los hornos. Tesis Doctoral (inédita). Departamento de Enxeñaría Industrial II, Universidade da Coruña.

Lara Coira, M., 2010: “La minería y el patrimonio minero en Galicia”. Tierra y tecnología, revista de información geológica, número 36, segundo semestre 2009, Madrid: Ilustre Colegio Oficial de Geólogos, p. 65-76. DL-M-10.137-1992. ISSN 1131-5016.

Meijide Pardo, A., 1985, La antigua minería del cobre en el Valle de Valdeorras, Consellería de Presidencia de la Xunta de Galicia, Santiago de Compostela. ISBN 84-505-1790-7.

La minería de Galicia, 1991, Santiago de Compostela: Dirección Xeral de Industria de la Xunta de Galicia. DL C-1341-1991.

Mirre, J.C., 1990, Guía dos minerais de Galicia, Vigo: Galaxia. D.L. VG-328-1990. ISBN 84-7154-729-5.

Schulz, G., 1835, Descripción geognóstica del Reino de Galicia, acompañada de un mapa petrográfico de este país, Herederos de Collado, Madrid, ed. facsimilar de 1985 da Área de Xeoloxía e Minería do Seminario de Estudos Galegos, Sada (Coruña): Ediciós do Castro.

Viejo Viñas, R., 1985, “La minería en Galicia”, Papeles de Economía Española, Serie Economía de las Comunidades Autónomas, número 3, Galicia, Fundación Fondo para la Investigación Económica y Social de la Confederación Española de Cajas de Ahorros (FUNCAS), Madrid.

Localización no Mapa Topográfico Nacional 1:25.000: Folla 7-II Cerdido // Datum europeo 1950 (ED50) Fuso 29 // X 586.075,40 m / Y 4.827.351,37 m