Todo comeza a primeira vez que obsérvase con valor de pregunta o residuo que queda no lume do fogar, fose barro endurecido, po branco ou nódulos metálicos: o humano primitivo comeza aquí unha busca que inda non rematou pero que foi deixando respostas e significados. O barro endurecido pola acción da calor daría paso á cerámica; o po branco levaría á preparación da cal e o xeso; e as brillantes gotas de metal fundido solidificadas en nódulos metálicos serían o comezo da metalurxia.

O forno cerámico foi a primeira estrutura específica que permitiu transforma-la maleabilidade da arxila nun sólido ríxido. Os primeiros obxectos de arxila cocida teñen vinte e sete mil anos e as primeiras vasillas feitas no Xapón datan de hai catorce mil anos. Unha vez descuberto o feito do endurecemento do barro pola acción prolongada da calor, os primeiros fornos eran sinxelas acumulacións de materiais combustibles amoreados nun burato canda os obxectos cerámicos, todo elo cuberto dunha capa de barro. O obxectivo de tan sinxela estrutura era triplo: reducir as perdas de calor; aumentar a temperatura do lume; e controlar o aire de combustión para variar o resultado do proceso.

Coa aparición do torno de oleiro e o incremento da produción cerámica chega a necesidade de contar con estruturas estables que faciliten a operación e permitan o control das temperaturas. E aparece o forno cerámico de cúpula e cámara dupla, unha sinxela estrutura abovedada de barro, de planta oval ou redonda, na que se introducían as pezas a cocer e que permitía un certo control da temperatura, do tempo de cocción e da atmosfera no seu interior (7.000 a.C.).

Os primeiros restos do traballo do barro en Galicia aportan achados das épocas fenicias e romanas, con pezas de cerámica de moi diversas orixes. No que atinxe a súa fabricación, en Pontecesures, Vilagarcía, Panxón, Bueu, Lugo, Boimorto e As Neves tense localizados fornos redondos de cocción de ladrillo e tella de finais do século III. A cerámica medieval, con técnicas de olería rudimentarias do século VIII ao XII, elaboraría cerámica común segundo os modelos visigóticos e alto medievais. Xa no século XIII, a influencia cultural andalusí espallaría as súas técnicas e motivos decorativos por toda a Península Ibérica, que callarían na influencia mudéxar característica da cerámica dos séculos XIV e XV.

A produción oleira e telleira en Galicia ten ata finais do século XVIII características exclusivamente artesanais e rurais, unha actividade intermitente na que se aproveita a estación de menos choivas para efectuar unicamente a cocción necesaria para cubrir as necesidades locais. Porén, hai xa certas zonas que acadan unha certa especialización como agrupacións de vivendas-taller e que actúan como centro de distribución comarcal, como foi o caso de Betanzos, Buño, Mondoñedo, Bonxe, Samos, Gundivós, Lobios, Niñodaguia, Portomourisco, Ramirás, Tioira, Bamio ou Prado, entre outras.

No caso concreto da fabricación de tellas, cabería distinguir entre labregos (campesiños que exercían de telleiros ocasionalmente, para a reparación das súas vivendas), labregos-telleiros (con esporádica dedicación, cando o permitían as actividades agrícolas), telleiros-labregos (coa fabricación de tellas como actividade principal), e telleiros itinerantes (que exercían o seu oficio fóra da súa localidade). Para máis detalle, véxase Verea (2012:27-30).

No entanto convén deixar constancia dalgunhas fracasadas iniciativas de industrialización: en 1765, a fábrica de louza ordinaria de don Pedro Costal en Tui; e en 1786, a fábrica de louza basta de don Lorenzo de Riba Otero en San Caetano de Mondoñedo. Por suposto, e xa nos comezos do século XIX, hai que salientar a fábrica de “auténtica louza ó estilo de Bristol” promovida por don Raimundo Ibáñez en Sargadelos e que traballaría entre 1804 e 1875 cunha produción de elevada calidade (vid. ficha 212).

Xa na segunda metade do século XIX van ir aparecendo outros centros de elaboración de cerámica cunha certa organización industrial orientada cara a fabricación de produtos para construción (tella, ladrillos e baldosas), como Ares, Narón, San Clodio, Viveiro, Santa Cruz, As Pontes, Catoira, Lestrove, Sanxenxo, Cesantes, A Guarda, O Rosal, Guillarei, Salvaterra, Maceda, Valdeorras ou Rubiá.

Dúas serían as innovacións básicas que van distinguir a industria moderna das pequenas telleiras artesanais de fornos descontinuos: o emprego de enerxía mecánica (vapor, gas pobre ou electricidade) na preparación das masas cerámicas e a cocción en fornos continuos tipo Hoffmann. Algunhas fábricas de ladrillo e tella contarían tamén con enerxía calorífica para o secado en estufas ou cámaras das pezas verdes antes da cocción; ás menos disporían incluso de túneles de secado a vapor.

A modernización da industria cerámica tivo lugar en Galicia no primeiro terzo do século XX, dando lugar ás principais industrias de fabricación de materiais para construción, como As Cachadas, de José Antonio Lomba (A Guarda, 1900, vid. ficha 349), Caleras de Valdeorras (O Barco, 1902, vid. ficha 463), Cucurny y Cía (Burela, 1904, vid. ficha 476), La Galaica, de Pardo y Cía (Canabal-Sober, 1909, vid. ficha 665), Cerámica de Dena, de Guisasola y Cía (Vilalonga-Sanxenxo, 1910, vid. ficha 714), Cerámica Santa Ana (Mera-Oleiros, 1925), Manuel Loureiro Castro (Outeiro de Rei, 1925), Cerámica Rubián, de Ramón Ferreirós (Rubián, 1926), Pérez García “Rei” (Canabal-Sober, 1926, vid. ficha 665), La Sequiña, de Eduardo Viqueira Cores (Sanxenxo, 1929), ou Severino Gómez Besada (Guillarei-Tui, 1930).

As boas condicións de transporte son esenciais nunha industria que produce unha mercadoría voluminosa e pesada, polo que as cerámicas localizábanse sempre en lugares que, ademais de próximos ás barreiras das que obter as arxilas, estiveran nas inmediacións dunha estación ferroviaria ou onde puidera construírse un embarcadoiro para empregar a vía marítima.

A partir da segunda década do século XX, algunhas industrias cerámicas especializadas en materiais de construción emprenderían a definitiva reconversión a instalacións industriais, modificando estruturas, procesos e fornos para adaptarse aos novos criterios da produción capitalista.

Outra innovación sería a introdución desde 1930 do forno túnel de cocción continua, no que as pezas a cocer van desprazándose sobre vagonetas polo interior do forno. Finalmente, da crise do decenio de 1970 xurdirán para a fabricación de produtos cerámicos de baixa porosidade os fornos de cocción rápida, fornos de mono cocción ou fornos mono estrato (vid. infra). Coa introdución doutras modificacións nos procesos e a automatización dos mesmos, conseguiríanse produtos de gran calidade con importantes reducións nos custos da súa fabricación.

Con permiso de exploración mineira outorgado xa en 1912, en maio de 1927 concederíase ao vilagarcián Eduardo Viqueira Cores licencia para a construción dunha fábrica de ladrillo e tella na “praia de Vilalonga”, máis coñecida como A Sequiña. Despois de case dous anos de traballos, o 22 de abril de 1929 inaugurábase a nova fábrica “que el activo hombre de negocios don Eduardo Viqueira ha construido en Dena”.

Como xa pasara coa fábrica de Guisasola –tal vez pola súa denominación comercial de “Cerámica de Dena”– , a prensa continuaba a confundir a correcta localización das instalacións fabrís, que era na parroquia de Vilalonga (termo municipal de Sanxenxo) e non na de Dena (termo municipal de Meaño). A nova fábrica estaba dotada con forno semi continuo tipo Hoffmann, a prensa recollería que produciría tella e ladrillos de construción, tipos Borgoña, perforado, rasilla, etc., “fabricados con materia prima excelente de las renombradas arcillas de Dena”.

No decenio de 1940, o empresario leonés Epifanio Campo Núñez vai adquirir nas terras de Vilalonga, coñecidas desde o século XIX por la tradición da súa industria telleira, varias concesións mineiras para a explotación de arxilas, caolíns e feldespatos, que comercializaría como materias primas para o sector cerámico. Ademais, Campo erguería unha nova fábrica na marisma da Arnosa, baseada na calidade das arxilas locais. Contra 1955, Epifanio Campo Núñez configuraba o seu grupo empresarial engadíndolle una nova fábrica en San Xián de Lendo, no coruñés termo municipal de A Laracha. O grupo aínda engadiría a Cerámica San José (vid. ficha 705), en Narón.

Campo aseguraríase o abasto da materia prima local coa adquisición dos barreiros e instalacións de Guisasola (vid. ficha 714) e de Viqueira (vid. ficha 722), unha vez estes abandonaron a súa explotación e a fabricación de materiais de construción na década de 1960. Contra 1975, Campo delegaría a xestión das súas empresas na persoa do seu sobriño e afillado, Epifanio Campo Fernández, quen non tardaría en ampliar a súa capacidade de produción de ladrillaría oca modernizando as instalacións que foran de Guisasola.

A fábrica de Viqueira sería desmantelada nos primeiros anos da década de 1980, e xa aparece medio desmantelada nas fotografías aéreas de 1984, explotándose para as fábricas de Campo os barreiros da súa localización e contorna. Epifanio Campo Fernández especializaría a fábrica que fora de Guisasola na elaboración de pretensados (Pretensados Campo, S.L.), mantendo a da Arnosa para fabricación de produtos refractarios por extrusión (Refractarios Campo, S.L.).

«Ya estoy de retirada; ahora le corresponde a mis hijos tomar las riendas», comentou Epifanio Campo Fernández no verano do ano 2015. Ameazado polo cancro, agrupou as súas empresas baixo o nome de «Grupo Rodonita» e pasou a remuda as súas fillas, Blanca, María e Irene, e ao seu fillo, Jacobo. Tras librar unha dura loita co cancro, Epifanio Campo morreu o 17 de agosto do 2016 na súa vivenda da Fianteira.

Aproveitando a gran demanda de materiais de construción xurdida despois da Guerra Civil Española (1936-1939), Baldomero Lis Iglesias, aveciñado en Vigo e propietario na Fianteira dunha finca chamada Barbosa, herdanza dos seus pais e destinada a telleira, a alugaba o 14 de maio de 1944 e por seis anos a Cándido Camiña Méndez, veciño de Vilalonga. A telleira transformaríase na cuarta fábrica de tella e ladrillo de construción con barro cocido. Tras un longo preito, Camiña sería desafiuzado por falta de pago de 1953 a 1958, e o 1 de decembro de 1958 Lis vendería a finca a Julio Varela Muñiz.

Finalmente, no decenio de 1960, a carón dunha vella telleira no lugar de Os Sixtos, ergueríase a quinta fábrica de tella e ladrillo de construción con barro cocido que existiu na enseada de Dena, que sería coñecida por “La Arosana”, tendo como razón social o de “Cerbato, S.L.” e, máis despois o de “Cerámica Arosana, S.L.” (vid. ficha 360).

As telleiras tradicionais desenvolvíanse alí onde tíñase localizado un bo barreiro, erguéndose o forno a carón dos xacementos da arxila. O propietario do forno, non sendo el mesmo telleiro, o alugaba na tempada das fornadas (en tempo seco, de xuño ao outubro) aos telleiros que recorrían o país exercendo o seu oficio de maneira itinerante. En tempos máis recentes, a instalación de fábricas de cerámica de funcionamento continuo, a procura de mesturas de arxilas de calidades determinadas e o limitado dos xacementos, obrigaría moitas veces ao abasto desde explotacións máis distantes.

O proceso de fabricación da cerámica consta de tres fases diferentes, das que dúas, o moldeado da pasta e a cocción, aplícanse a tódolos obxectos cerámicos, namentres que a terceira fase, a aplicación de óxidos metálicos e unha segunda cocción, só aplicábase ás vasillas e azulexos aos que se lles quería dar un revestimento vítreo. O sector cerámico do barro cunha soa cocción (tellas, ladrillos e baldosas) coñécese como sector do biscoito.

O proceso cerámico comeza coa extracción e recollida do barro (a arxila) e a súa preparación engadíndolle fundentes (limo, feldespato, calcaria, se non os leva xa) e desengraxantes (area cuarcífera, a sílice, e mesmo cerámica machucada, a “chamota”). Ven despois un tempo de maduración na balsa de podrecer para a eliminación dos residuos orgánicos que puidera conter e a obtención dun barro máis puro, de doada hidratación e gran plasticidade.

Tras unha nova depuración por lavado e sedimentación dos materiais pesados, a masa arxilosa amasábase repetidamente para eliminar posibles bolsas de aire, podendo nesta fase mesturar diferentes clases de barro, tralo que a materia prima quedaba preparada para ser traballada.

A etapa seguinte é a do moldeado do barro, coa adición da auga precisa para mellor traballalo. O moldeado das pezas cerámicas de construción facíase inicialmente en molde, introducindo o barro ben preto e estendido na forma, unha estrutura de madeira axeitada para a elaboración de tellas, ladrillos ou azulexos. Na industria moderna as pezas confórmanse por extrusión na galletera, facendo pasar o barro de maneira continua a través dunha matriz que lle vai dar a forma desexada, sexa tella, ladrillo de diversos tamaños e configuracións (macizo ou con buratos), baldosa ou azulexo.

Rematado o moldeado, as pezas déixanse secar lentamente, a cuberto da acción directa do sol que podería fender o barro aínda fresco. Nas modernas instalacións o secado é acelerado e controlado colocando as pezas en cámaras de secado nas que se fai chegar aire quente, o que reduce o tempo de secado e mellora a calidade que vai ter o produto antes de metelo no forno para remata-lo secado e proceder á cocción.

A cocción consiste no quecemento das pezas de barro xa secas para transformalas en cerámica (silicato de alumina anhidro), un material duro e poroso que non incha coa absorción de auga. É un proceso delicado que require un lento quecemento inicial (lume menor, durante unhas nove horas e ata uns trescentos cincuenta graos) para que as pezas non se deformen ou creben mentres perden o que lles queda de auga; a cocción propiamente dita (lume maior, catro ou cinco horas e ata novecentos ou mil graos), na que o barro vaise transformar en cerámica; e un demorado arrefriado que prolongábase tres ou catro días evitando calquera entrada de aire frío que puidera regañar as pezas.

O control do proceso nos primeiros tempos tiña lugar de maneira totalmente empírica, atendendo aos fenómenos observables, como o color dos fumes (brancos na fase inicial de quecemento, negro cando tiña que comezar a cocción) e das pezas (do pardo do barro verde ao roibo das pezas cocidas).

Os fornos clásicos son os de cámara dupla sobreposta, nos que a cámara inferior –a caldeira, que normalmente vai medio escavada no chan– é na que se queima o combustible, e vai cuberta por un teito furado (grellado) para que a calor e os fumes pasen á cámara superior –o forno propiamente dito–, da que é o piso, na que colocábanse as pezas a cocer, cubertas por unha grosa cúpula semiesférica de barro para mantela calor no interior do forno. Para mante-las pezas dentro do forno separadas entre elas mesmas incorpóranse uns soportes cerámicos chamados cacetas, moitas veces simplemente feitos con cachos de pezas rotas. Nos fornos máis sofisticados, construíase baixo a caldeira un cinceiro para recoller as borrallas.

O forno conta con dúas portas, normalmente enfrontadas (aínda que nalgúns están en ángulo). A porta de encanar é a empregada para carga-lo forno e da ao interior do cuberto ou pallete no que se amorean as pezas xa secas e listas para cocer. A outra porta, a de desencanar, está tapada e só se abre para descarga-lo forno. Algúns fornos teñen uns chantos nunha das paredes exteriores para poder acceder á parte superior e controlar a cocción.

A cuberta do forno pode ter variadas conformacións, dende un sinxelo cuberto elevado por riba da parte superior do forno feito de madeira e tella, ata a sofisticada cuberta de botella con zapóns practicables para vixia-la cocción. Ademais do leñeiro, normalmente a carón do pallete, a telleira contaba coa eira, un espazo amplo, co piso duro e liso, no que se realizaban os diferentes traballos e se secaban as pezas, e as pías, escavacións circulares pouco fondas e de tres a seis metros de diámetro nas que amolecíase e traballábase o barro antes de darlle forma ás pezas.

Con poucas modificacións conceptuais ou estruturais, os fornos cerámicos conservaron durante séculos as primitivas estruturas de cocción descontinua, formando en ocasións conxuntos industriais e complexos fabrís con varios fornos que permitían fornadas secuenciais e cíclicas para así poder atender ao incremento da demanda. Neste punto é importante introducir a diferenciación construtiva entre os fornos comúns, de temperaturas “baixas” (de 800 a 1.000 ?C) e os fornos de tiro invertido e alta temperatura (máis de 1.200 ?C) para os procesos de gresificación e vitrificación requiridos na obtención de materiais refractarios e produtos de gran dureza, impermeables ou de pouca porosidade.

Habería que esperar deica a metade do século XIX para que aparecera unha novidade significativa: en 1858 o arquitecto alemán Friederich Eduard Hoffmann patentaba un forno de cámaras contiguas en disposición anular que ían sendo quentadas de maneira secuencial introducindo o carbón triturado polo teito das cámaras e avanzando o lume da quente á fría: unha cámara cocendo ía precedida pola que estaba enfreando e seguida pola que comezaba o quentamento; en total tiñan de catorce a vinte cámaras, e un total sesenta a cen metros de lonxitude e dez a quince metros de anchura.

Con este sistema non é preciso apagar o forno en cada ciclo de cocción, logrando así unha adaptación progresiva da temperatura das cámaras ás distintas fases do ciclo de cocción, unha produción continua por lotes, e un gran aforro de combustible, cun consumo inferior á terceira parte do dos fornos ordinarios.

O primeiro forno Hoffmann construiríase en Prusia contra 1859 e seu éxito no sector do biscoito (barro cunha soa cocción, tellas, ladrillos e baldosas) foi indiscutible, xa que en 1867 xa funcionaban 250 en Alemaña, 50 en Inglaterra e 3 en Francia, continuando a difusión por Italia e España nos anos seguintes.

A seguinte innovación no sector cerámico foi a introdución do forno de pasaxe ou forno túnel de cocción continua (desde 1930 no noso levante peninsular). Neste tipo de fornos, a diferenza dos fornos Hoffmann, o lume é fixo e o que se vai trasladando son as cargas a cocer que móvense sobre vagonetas atravesando moi lentamente o longo túnel do forno que dispón na súa metade da zona de lume.

Coa crise acaecida contra 1970 van desenvolverse en Europa os fornos de cocción rápida, fornos de mono cocción ou fornos mono estrato, moi apropiados para a fabricación de produtos cerámicos de baixa porosidade e, en particular, de pavimento cerámico (gresificado ou non), cunha importante redución na man de obra, no tempo de cocción e no consumo de combustible e, xa que logo, no custo do produto [Puerta, 1977].

Como novidade no deseño do forno de pasaxe, en Fazouro (Lugo) a empresa “Industrias Pardiñas” (vid. ficha 317) desenvolvera na década de 1980 un forno continuo no que a cámara é unha coroa circular case completa (como un “C” moi pechado) e o piso unha gran plataforma xiratoria na que se desprazan os paquetes de ladrillos a cocer.

Unha derradeira innovación foi a introdución no proceso de mono cocción da aplicación directa dos esmaltes sobre a pasta prensada e crúa, despois sometida a unha única cocción a temperaturas de ata 1.200 ?C nun ciclo que tan só require corenta ou cincuenta minutos no forno. Ademais da lóxica economía deste proceso, é moi doada a súa automatización, coa conseguinte redución dos custos de fabricación e o resultado dun produto de características homoxéneas e de gran calidade.

Carmona Badía, Xoán; Nadal Oller, Jordi (2005). El empeño industrial de Galicia. 250 años de historia, 1750-2000. A Coruña: Fundación Pedro Barrié de la Maza. DL C-2342-2005. ISBN 84-95892-38-3.

Carmona Badía, Xoán; Dios Vicente, Adrián (2020). Mortalidad empresarial en Galicia, 1972-2008. Factores de impacto y gestión del riesgo. Vigo: Fundación INADE. DL VG-438-2020. ISBN 987-84-09-23870-5.

Córdoba de la Llave, Ricardo (2008). “Las artes del fuego: metalurgia y alfarería”, en Navascués Palacio, Pedro (coord.) Ars Mechanicae: ingeniería medieval en España, p. 203-213. Fundación Juanelo Turriano. Madrid: Ministerio de Fomento (CEDEX-CEHOPU). DL M-46232-2008. ISBN 978-84-7790-470-0.

Fernández Negral, Justino (2009). Estudio del proceso de calcinación y uso de la cal en los procesos sidero-metalúrgicos y en la construcción. Análisis de los procesos de obtención y de la estructura de los hornos. Tesis Doctoral (inédita). Ferrol: Departamento de Enxeñaría Industrial II, Universidade da Coruña.

Fernández Negral, Justino (2015). Tierra y fuego en la ría de Ferrol: tejeras y cerámicas del siglo XVIII al XX. Buxa, Asociación Galega do Patrimonio Industrial. Santiago de Compostela: Ensenada de Ézaro Ediciones. DL C-1717-2015. ISBN 978-84-942943-3-4.

García Alén, Luciano (1983). La alfarería de Galicia. Colaboración de Alfredo García Alén y Xosé Manuel Gómez Vilasó. Catalogación Arqueológica y Artística de Galicia del Museo de Pontevedra. Edición facsimilar del año 2008. La Coruña: Fundación Pedro Barrié de la Maza. DL C-3508-2008. ISBN 978-84-95892-75-1.

Gross, K. (1942). “Hornos industriales”, en Manual del Ingeniero, tomo IV, capítulo X: Hornos industriales, p. 1017-1076. Enciclopedia del Ingeniero y del Arquitecto compilada por la Academia Hütte de Berlín, 2ª ed. trad. de la 26ª edición alemana. Barcelona: Gustavo Gili.

Lara Coira, Manuel (2016). “As telleiras e os fornos da cal”, en Pegadas da industrialización en Galicia: a enseada de San Simón, p. 65-73. Buxa, Asociación Galega do Patrimonio Industrial. Santiago de Compostela: Ensenada de Ézaro Ediciones. DL C-1725-2016. ISBN 978-84-942943-6-5.

López Picallo, Jaime (coord.); Borreiros Freire, Enrique; Rubio Alvariño, María Teresa; Viñas Diéguez, José Manuel (2000). As Telleiras, un valor didáctico do contorno. Seminario 1998-1999 coordinado por Jaime López Picallo. Centro Público Integrado de O Feal. Narón: Concello de Narón. DL 2227-2000.

Lorenzo Fernández, Xaquín (1962). “Etnografía: cultura material. Os oficios: Oleiros e telleiros”, en Otero Pedrayo, Ramón (dir.), Historia de Galiza, vol. II, O home-II, p. 516-530. Buenos Aires: Editorial Nós.

Lorenzo Fernández, Xaquín (1983). “Oleiros e telleiros”, en Os oficios, p. 80-94. Biblioteca Básica da Cultura Galega. Vigo: Editorial Galaxia. DL VG-18-1983. ISBN 84-7154-425-3.

Pereira González, Dionisio (2005). “Angueiras de galeón”, en Ardentía, Revista Galega de Cultura Marítima e Fluvial, núm. 2, marzo 2005, p. 49-52. Culturmar, Federación Galega pola Cultura Marítima e Fluvial. DL PO-295-2004. ISSN 1699-3128.

Pereira González, Dionisio (2007). “As barreiras teñen nome de muller”, en Ardentía, Revista Galega de Cultura Marítima e Fluvial, núm. 4, marzo 2007, p. 30-35. Culturmar, Federación Galega pola Cultura Marítima e Fluvial. DL PO-295-2004. ISSN 1699-3128.

Puerta Cabañes, Francisco (1977). “Monococción y cocción rápida para la fabricación de pavimentos cerámicos”, en Boletín de la Sociedad Española de la Cerámica y el Vidrio, vol. 17, núm. 2, Marzo-Abril 1977, p. 63-71.

Schünhoff, F. (1942). “Tejería”, en Manual del Ingeniero, tomo IV, capítulo VIII: Cerámica y vidrio, sección I, p. 882-897. Enciclopedia del Ingeniero y del Arquitecto compilada por la Academia Hütte de Berlín, trad. de la 26ª edición alemana. Barcelona: Gustavo Gili.

Sociedad Española de Cerámica (1970). “Lista de socios”, en Boletín de la Sociedad Española de Cerámica, vol. 9, núm. 6, nov.-dic. 1970 [en línea] Disponible en http://boletines.secv.es/areas/historico.php [Acceso 14 febrero 2021].

Taboada Arceo, Antonio (1971). Galicia, estructura y ritmo socio-económicos. La Coruña: Servicio de Estudios y Publicaciones de las Cámaras Oficiales de Comercio, Industria y Navegación de Galicia. DL C-145-1971.

Verea Castelo, María de los Ángeles (2012). Os desprazamentos estacionais dos telleiros do Baixo Miño (1750-1899). XV premio de investigación 2010 Jesús Ferro Couselo. Valga: Concello de Valga. DL C-99-2012. ISBN 978-84-606-5412-4.

Verea Castelo, María de los Ángeles (2021). “Santa Ana de Mera, una fábrica con historia”, en Lara Coira, Manuel (coord.), Santa Ana de Mera e outras pegadas da historia industrial, p. 13-78. Premio de Investigación Buxa 2019-2020. Santiago de Compostela: Ensenada de Ézaro Ediciones. DL C-459-2021. ISBN 978-84-123576-0-8.

Verea Castelo, María de los Ángeles (2022). Identificación das fábricas de materiais cerámicos para a construción na enseada do Vao ou de Dena. Comunicación persoal a Manuel Lara, vía correo electrónico a asociacionbuxa@asociacionbuxa.com.

Xunta de Galicia (2007-2011). Plan de Ordenación do Litoral [en liña] Dispoñible na Internet: http://www.xunta.es/litoral [Acceso 8 decembro 2020].

Localización no Mapa Topográfico Nacional 1:25.000: Folla 185-I Meaño /// Datum ETRS89: H 29 // X 513.505,06 m / Y 4.700.173,09 m

Centro Nacional de Información Geográfica (s/d). Fotototeca Digital, Instituto Geográfico Nacional, Ministerio de Fomento del Gobierno de España [en línea] Disponible en internet: http://fototeca.cnig.es/ [Acceso 9 decembro 2022].

Instituto de Estudos do Territorio (IDE) da Xunta de Galicia (s/d). Información Xeográfica de Galicia: visualizador de mapas [en liña] Dispoñible na Internet: http://mapas.xunta.es/visualizador-de-mapas [Acceso 9 decembro 2022].

Instituto Geográfico Nacional (s/d). “Mapa Topográfico Nacional 1:25.000”, en Mapas de España. Instituto Geográfico Nacional, Gobierno de España [en línea] Disponible en Internet: https://www.cnig.es/buscarArtsMenu?categoria=MTN25-Mapa-Topográfico-Nacional-1:25.000 [Acceso 18 enero 2021].

Instituto Geológico y Minero de España (1981). Mapa geológico de España E. 1:50.000 - Hoja 185 (4-10) (Pontevedra). Segunda serie – Primera edición. Madrid: Servicio de Publicaciones del Ministerio de Industria y Energía. DL M-41947-1981.

Instituto Geológico y Minero de España (1980). MAGNA 50 - Hoja 185 (4-10) (Pontevedra). http://info.igme.es/cartografiadigital/datos/magna50/jpgs/d1_G50/Editado_MAGNA50_185.jpg

Instituto Geológico y Minero de España (s/f). MAGNA 3.0 - Hoja 185 (4-10) (Pontevedra). http://info.igme.es/cartografiadigital/geologica/Magna3SHoja.aspx?language=es&id=185

Instituto Hidrográfico de la Marina (1964). De Cabo Corrubedo a Cabo Silleiro. Océano Atlántico Norte. Costa NW de España. Carta 925, con levantamientos no datados y correcciones hasta 1977. Cádiz: Talleres del Instituto Hidrográfico de la Marina. DL CA-293-1972.

Ministerio de Agricultura, Pesca y Alimentación del Gobierno de España (s.f.). Sistema de Información Geográfica de Parcelas Agrícolas (SIGPAC), Visor SigPac V 4.10 [en línea] https://sigpac.mapama.gob.es/fega/visor/ [04/12/2022].