Despois de quizais un millón de anos de asimilación do lume como axente externo e como idea, hai uns trinta mil ou corenta mil anos que os humanos comezaban coa domesticación daquela fonte de luz e calor. E entre a queimadura sufrida polo contacto cunha arbore abatida polo raio e o traslado dun cacho de madeira ardendo ó interior da cova puideran transcorrer cen mil anos.

A calor está presente na base de numerosos procesos de transformación da materia, dende a preparación dos alimentos ata a fabricación dos máis sofisticados materiais cerámicos. Deixou anotado Plinio O Vello na súa Historia Natural: “O lume toma a area e devólvenos xa vidro, xa prata…Polo lume derrétense as pedras e fanse bronce; polo lume faise o ferro… Co lume calcinase esa pedra que forma o cemento que sostén as casas por riba das nosas cabezas… Hai varias cousas ás que é conveniente expor máis dunha vez á acción do lume. O mesmo material orixinal é unha cousa despois da primeira exposición, outra despois da segunda…”.

O forno configúrase así como a ferramenta básica que controla o lume e na que se xera a calor necesaria para que teñan lugar as transformacións da materia, e foron multitude os diferentes tipos de fornos que os humanos construíron para darlle resposta ás súas diferentes necesidades de transformación da materia, dende os fornos para coce-lo pan ós fornos de fusión e tratamento de materiais, pasando por suposto polos fornos de calcinación de minerais siderúrxicos e polos fornos de elaboración da cal.

Quentarse, mellorar o confort e espantar ós animais puido ser o primeiro paso na manipulación do lume. Viría despois a preparación dos alimentos, coa necesaria aparición do instrumento ou recipiente que facilita a acción do calor e é contedor moitas veces imprescindíbel. O fogar, un sinxelo círculo protexido por pedras, foi a primeira estrutura elemental na domesticación do lume.

Todo comeza a primeira vez que obsérvase con valor de pregunta o residuo que queda no lume dos seus fogares, fose barro endurecido, po branco ou nódulos metálicos: o humano primitivo comeza aquí unha busca que inda non rematou pero que foi deixando respostas e significados. O barro endurecido pola acción da calor daría paso á cerámica; o po branco levaría á preparación da cal e o xeso; e as brillantes gotas de metal fundido solidificadas en nódulos metálicos serían o comezo da metalurxia.

Só existen cinco metais nativos, así chamados porque atópanse na natureza sen combinar con outros elementos: ouro, prata, platino, cobre, e ferro meteórico (aliaxe de ferro e níquel), caído do ceo.

A evolución da metalurxia ven ligada á evolución dos fornos e das técnicas (adición de fundentes para baixar a temperatura de fusión, etc.) para poder ir alcanzando as temperaturas cada vez máis altas que vai requirindo a fusión dos diferentes metais: estaño, 234 ºC; chumbo, 327 ºC; prata, 962 ºC (aparece contra o ano 4.000 a.C. asociado ó chumbo); ouro, 1.064 ºC; cobre, 1.082 ºC; ferro, 1.535 ºC. O mercurio, líquido á temperatura ambiente (funde a -38 ºC), vai ser coñecido dende o 1.500 a.C. co nome de “prata acuosa” (hidrargirio).

Xa na Idade de Bronce (ca. 2.500 a.C.) aparecen dúas tipoloxías de fornos metalúrxicos derivados do forno cerámico: o forno de beneficio ou calcinación previa, pechado e cunha ou varias tobeiras para insuflar aire e acadar altas temperaturas para a oxidación e concentración do metal, primeiro, e a súa posterior redución; e o forno de fusión do metal aluvial, que o requirir menores temperaturas xa non necesitaría tobeiras e contaría cunha canle para a saída do metal fundido para a conformación dos lingotes.

A continuada experimentación cos minerais para a obtención de diversos metais (ouro, prata, estaño, cobre, chumbo), levaría á obtención do ferro e ó desenvolvemento do proceso siderúrxico que daba como resultado unha masa esponxosa de metal con restos de minerais que precisaba do seu traballo na forxa para obter o desexado metal.

A siderurxia chega a Grecia no 1.000 a.C. e progresa lentamente até chegar a Europa occidental no século VII a.C. Os primitivos procesos siderúrxicos adoecen de ter que limitarse á produción en pequena escala de ferro e aceiro (ferro carbonado; literalmente, “que ten corte”), xa que non é posible manualmente nin manexar grandes martelos de forxa nin manter quentes dabondo as grandes pezas.

Xa na Idade Media, a aparición dos poderosos mazos accionados pola auga e das potentes máquinas soprantes (foles e trompas) tamén accionadas hidraulicamente vai supor unha transformación dupla: por unha banda, permite a obtención de ferro de forxa e de ferro carburado a maior escala e con menor penuria; e pola outra, o poder acadar maiores temperaturas, abre paso á fusión do ferro e a obtención do ferro colado.

Antonio Raimundo Ibáñez Gastón, activo empresario oriúndo do asturiano concello de Oscos, solicitaba no 1788 licenza para establecer factorías de fundición de ferro. A forte oposición liderada polas fábricas de armas de Orbaizeta (Navarra) e de Trubia (Asturias) vai ser dobregada pola amistosa mediación de Godoy trala morte de Carlos III, a medio de Real Cédula de 5 de febreiro de 1791. En apenas tres anos, asociado con José de Andrés García, comerciante rioxano establecido en Compostela, Ibáñez, aproveitando a enerxía hidráulica do río Xunco, levanta en Sargadelos unha fundición dotada dos últimos adiantos siderúrxicos, constrúe para si un palacete con xardíns, e promove unha extensa repoboación forestal para mellor dispor de leñas para os fornos.

Baixo a dirección do enxeñeiro alemán Francisco Richter montárase un forno alto para beneficio dos minerais de ferro e un mazo para a obtención do ferro dúctil, amais das dependencias precisas: carboeiras, carpintería, fragua, cubertos, almacéns ….

En 1794 Ibáñez subscribe co Estado un proveitoso convenio para producir en Sargadelos municións de guerra e outros materiais por un período de vinte anos. Os excelentes resultados económicos da fundición permitiron en poucos meses o reembolso das participacións compostelás, quedando Ibáñez como único propietario da empresa.

No cumio do éxito, Ibáñez non foi quen de consolidar con afectos a industria que a súa vontade creara, e o trinta de abril de 1798, cansos dos abusos do promotor, os alporizados campesiños de dezasete freguesías xúntanse cos obreiros das fábricas, asaltan e incendian as instalacións fabrís e desbaratan a residencia, pero Ibáñez sae con vida e obtén unha crecida indemnización e un duro castigo para os rebeldes.

Ibáñez chegaría a controlar a fábrica de Orbaizeta, su principal competidora, e en 1804, aproveitando os excelentes xacementos de caolín existentes na redonda, vai crear a fábrica de louza de Sargadelos “ao estilo de Bristol”. Contra 1808 proxecta a construción da de vidro, pero os días do Conde de Orbaiceta e Marqués de Sargadelos van rematar nas turbulencias da Guerra de Independencia: o primeiro día do mes de febreiro de 1809, a turba cerca a súa morada en Ribadeo, e nesta volta Antonio Ibáñez cae asasinado.

Faríase cargo da empresa o seu fillo, José Ibáñez Acevedo, enfrontando unha difícil situación e reclamando ao Estado as fortes sumas que lle debían. Tras construír en 1818 un segundo forno alto, dous novos fornos de calcinar, e un forno de reverbero para segunda fusión, e sortear sen éxito varios anos complicados, a fundición e a fábrica de louza serán traspasadas en 1846 á empresa “Luis de la Riva y Compañía”, que as explotará ata 1862 con excelente orientación e magníficos resultados.

Por encargo de Luis de la Riva Barros, e baixo a dirección do enxeñeiro escocés John Newport, contra 1849 tíñase ampliada a nave de fraguas e construído tres grandes carboeiras, as rodas hidráulicas foran substituídas por outras de ferro de maior potencia, e os barquíns por fornos con pistóns que aproveitaban o aire quente; montáranse caldeiras de vapor, novos tornos e cubilotes: a produción de ferro acadou os trinta mil quintais, con oitenta mil de consumo de carbón vexetal.

Rematado en 1862 o período do arrendamento, tras uns anos de inactividade polos preitos que entón xurdiron na familia Ibáñez e a conseguinte administración xudicial, o control vai ser finalmente retomado contra 1870 por don Carlos Ibáñez Varela, neto do fundador. Pero a falta de adaptación da fundición ós novos procesos de fundición con coque, o deterioro das instalacións da fábrica de louza, e a marcha do persoal estranxeiro, principiaron a ruína do complexo industrial de Sargadelos, que se consumaría en 1875 tras oitenta anos de desigual funcionamento.

O complexo industrial de Sargadelos está protexido como Ben de Interese Cultural (BIC) e foi declarado Conxunto Histórico por disposición do Decreto 2642/1972, de 18 de agosto, publicado no Boletín Oficial do Estado do 2 de outubro de 1972.

Dende o estribo dereito da presa construída no río Xunco xurde o canle de derivación das augas ás máquinas. Este canle vai actuar como eixo que vertebra e unifica o conxunto industrial, pasando primeiro pola zona na que vai edificarse a fábrica de potas e continuando, tras un quebro en ángulo recto, polo espazo empregado para a fábrica de ferro dúctil, rematando logo no leito do río.

A fábrica de potas ou “olas ó estilo de Burdeos” estrutúrase en dúas liñas paralelas. A primeira vai discorrer paralela ao canal e asentada contra a aba do monte, formada pola fundición, os talleres e as oficinas; a segunda liña, entre o canal e o río, conta cos fornos de calcinación, a carpintería e os cubertos e almacéns. Entrámbalas dúas liñas sitúase un amplo espazo cerrado polas carboeiras.

A fábrica de ferro dúctil constrúese na parte final do canal, buscando un maior salto hidráulico, e vai configurada a xeito de unidade produtiva e residencial, na que se sitúan tanto as máquinas e talleres como as carboeiras, oficinas e dormitorios de oficiais e aprendices.

Por último, fora do recinto propiamente produtivo, pero sen deixar de formar unidade con el, edifícase a casa da dirección e administración do complexo fabril. Esta unidade vai contar con elementos ornamentais e pacegos, xardíns e arborado que farán que pronto sexa coñecida como o pazo de Sargadelos.

A metalurxia do ferro –chamada propiamente siderurxia– comeza no Oriente Próximo contra o ano 1.600 a.C. O proceso faise en pequenos fornos construídos cun tronco de árbore oco e interiormente cuberto de arxila, ou en cativos fornos semisoterrados configurados por areniscas, cuarcitas e arxilas.

O mineral (óxido férrico) triturado, moído e mesturado con madeira, queimado en fortes correntes de aire, nestes primeiros fornos baixos fundía a baixa temperatura pola formación de silicato de ferro, unha masa pastosa e esponxosa (zamarra) que aglomeraba no fondo da cubeta a forza de remexer coa berlinga (pudelado) e que precisaba do posterior traballo na forxa para eliminar as impurezas por reiterado golpeo en quente (cinglado) até finalmente obte-lo ferro puro.

Este ferro obtido sen fusión é moi puro o non teren disolvidos elementos estraños, e pode voltar a conformarse quentándoo de novo na fragua e baténdoo na operación de forxa. O ferro puro é bastante brando, pero conséguese endurecelo manténdoo quente en contacto co carbón entre cinco e sete días, martelando nel para apurar o proceso.

 

Obtense entón un aceiro (literalmente, “que ten corte”) ou ferro carbonado, duro pero fráxil, que non valerá para a fabricación de armas e ferramentas ata o descubrimento do temperado arredor do ano 1.000 a.C. A operación de temperado consiste no arrefriamento rápido do aceiro quente por submersión en auga, o que lle fai perder a súa fraxilidade e gañar tenacidade, converténdoo nun produto de gran valor estratéxico.

Estes primitivos procesos adoecen de ter que limitarse á produción en pequena escala de ferro e aceiro en pequenas pezas, xa que non é posible manualmente nin manexar grandes martelos de forxa nin manter quentes dabondo as grandes pezas.

A aparición na Idade Media dos poderosos mazos e das potentes soprantes (foles e trompas) accionadas pola auga vai supor unha transformación dupla: por unha banda, permite a obtención de ferro de forxa e de ferro carburado a maior escala e con menor penuria; e pola outra, o poder acadar maiores temperaturas, abre paso á fusión do ferro e a obtención do ferro colado.

Os venaqueiros (quen extraían a vea, o mineral ou mena, nas minas) levarían as menas ás ferrerías, diante das cales tería lugar a arragua ou cocido da vea previa ó traballo na forxa. Inicialmente a ragua facíase amoreando vea e leña e queimándoo o aire libre, dun xeito similar ás carboeiras. Ás veces a calcinación faríase de maneira rudimentaria ó pe da mina ou na metade do camiño co gallo de reducir o peso do material a transportar ata a ferrería. Os obxectivos básicos da calcinación das menas son a deshidratación e separación de sustancias volátiles e a rotura e o esmiuzado do mineral, proceso previo á fundición.

A crise vasca da primeira metade do século XVI, vai traer a Galicia a moitos ferróns vascos, que aportarán os seus coñecementos metalúrxicos. A vea de Formigueiros, criadeiro de mineral pardo de ferro (limonita, óxido de ferro hidratado), xa coñecida dende 1513, proporcionaba excelente mineral a máis de quince ferrerías no Courel.

A siderurxia de Sargadelos é unha evolución tecnolóxica das forxas xa existentes, as ferrerías, abundantes en toda a provincia de Lugo. O mineral que se recibe ven inicialmente da costa lucense (Reinante, Benquerencia, Cubelas, Vilela, Galdo) e trátase principalmente de hematites pardas. Máis adiante achegaríase tamén mineral de ferro de Asturias (Campas) e de Vizcaya (Arra, Ollargán, Somorrostro). A diversidade dos minerais sen dúbida faría complicada a súa xestión e o axuste das proporcións para poder controlar a marcha do forno e obter unha produción de calidade.

A siderita (FeCO3, carbonato de ferro) vai disociarse a partires dunha temperatura de 132 ºC, obténdose primeiro óxido ferroso (FeO) que de camiño vai oxidarse e pasar a óxido férrico (Fe2O3) e óxido ferroso férrico (Fe3O4), aptos xa para a súa redución e conversión en metal de ferro. Mais sinxela vai ser a preparación previa no caso da hematites roxa (óxido férrico, Fe2O3) e da limonita ou hematites parda (óxido férrico hidratado, (Fe2O3)2(H2O)3n). En calquera caso, o proceso comezaba coa calcinación ou raguado (arragua vale en árabe como espuma, pola esponxosidade do resultado) das menas no que os mestres metalúrxicos, ignorantes da realidade interna da materia, experimentaban na procura do proceso máis acaído e eficaz para obter o metal desexado. Despois de obtidos os óxidos no raguado (calcinación), na ferrería ou no forno alto viría o proceso de redución.

A calcaria no forno vai ter un papel senlleiro como fundente excepcional, xa que ó combinarse co silicio presente na mena, ademais de diminuír a temperatura de fusión, vai dar silicatos de calcio de baixo punto de fusión, que aglutinan e aboian coma escouras e pódense retirar doadamente da mena fundida para deixar limpo o metal. En Sargadelos se utilizaba pedra calcaria, “castina”, de Vegadeo.

A adición de castina vai tamén permitir a utilización de minerais de ferro ricos en fósforo, ó formarse unha escoura básica (de base) que servía ademais como importante fertilizante.

O aporte de calor e de carbono a partires do combustible (carbón vexetal primeiro, coque despois) vai permitir a formación do anhídrido carbónico a partires dos óxidos de ferro e a conseguinte formación do ferro metálico: Fe2O3 + 3 CO = 3 CO2 + 2 Fe

O ferro metálico así obtido por redución no forno alto seguiría despois en Sargadelos dous procesos diferentes: o afino ou traballo na forxa para obter ferro dúctil en pranchas, ferrallas e demais produtos de ferro dulce; e o moldeo, ou traballo na fundición para a elaboración de lingotes, potes e outros produtos de ferro colado.

Amor Meilán, M., 1928. “Provincia de Lugo”, Geografía General del Reino de Galicia. Francisco Carreras Candi (dir.), trece volúmenes, Barcelona: Editorial Alberto Martín, reedición facsimilar en 1980, Ediciones Gallegas, La Coruña.

Bauer, G. (Georgius Agricola), 1556. De re metallica. Fasimil del Max-Planck-Institut für Wissenschaftsgeschichte (Instituto Max Planck para la Historia de la Ciencia) [en línea]. Dispoñible na Internet: http://libcoll.mpiwg-berlin.mpd.de [Último acceso 7 de abril del 2011].

Carmona Badía, X., 1993. “Sargadelos en la historia de la siderurgia española”, Revista de Historia Industrial. Economía y Empresa, núm. 3. Departamento de Historia e Instituciones Económicas de la Universidad de Barcelona. ISSN 1132-7200.

Carmona Badía, J.; Nadal Oller, J., 2005. El empeño industrial de Galicia. 250 años de historia, 1750-2000. A Coruña: Fundación Pedro Barrié de la Maza. DL C-2342-2005. ISBN 84-95892-38-3.

Carmona Badía, X., 2009, “Luis de la Riva Barros (1798-1868)”, Empresarios de Galicia, vol. 2, Xoán Carmona Badía (coord.), Centro de Investigación Económica e Financeira (CIEF) e Fundación Caixa Galicia, Coruña, p. 22-47. ISBN 978-84-96982-37-6.

Casariego Fernández-Noriega, J.E., 1950. El Marqués de Sargadelos o los comienzos del industrialismo capitalista en España (Vida y obra de un prócer de la ilustración asturiana). Oviedo: Gráficas Summa. Ed. de 1974 del Instituto de Estudios Asturianos (IDEA). Ed. facsímil del 2001 del Real Instituto de Estudios Asturianos. ISBN 978-84-6006-059-8.

Córdoba de la Llave, R., 2008, “Las artes del fuego: metalurgia y alfarería”, Ars Mechanicae: ingeniería medieval en España, Pedro Navascués Palacio (coord.), Madrid: Ministerio de Fomento (CEDEX-CEHOPU) y Fundación Juanelo Turriano, p. 203-213. DL M-46232-2008. ISBN 978-84-7790-470-0.

Fernández Negral, J., 1994. “Complejo siderúrgico de Sargadelos: análisis técnico”, Las Reales Fábricas de Sargadelos, el Ejército y la Armada. Museo do Pobo Galego. Sada-Coruña: Ediciós do Castro, p. 35-61. DL C-594-1994.

Fernández Negral, J., 2009. Estudio del proceso de calcinación y uso de la cal en los procesos sidero-metalúrgicos y en la construcción. Análisis de los procesos de obtención y de la estructura de los hornos. Tesis Doctoral (inédita). Departamento de Enxeñaría Industrial II, Universidade da Coruña.

Filgueira Valverde, X., 1951. Sargadelos. 4ª ed. 2004. Cadernos do Seminario de Estudos Cerámicos de Sargadelos. Sada-Coruña: Ediciós do Castro. DL C-1149-2004. ISBN 84-85134-80-X.

Hernández Sampelayo, P., 1931, Hierros de Galicia, tomo II, Gráficas Reunidas, Madrid.

Hofman, H.O., 1925: Tratado de metalurgia general. Trad. por Rafael Hernández del original inglés del Instituto Tecnológico de Massachusetts, Barcelona: Gustavo Gili.

Labrada Romero, J.L., 1804, Descripción económica del Reyno de Galicia, Ferrol, edición facsimilar de 1971 de Francisco Javier Río Barja, Vigo: Galaxia.

Lara Coira, M., 2010: “La minería y el patrimonio minero en Galicia”. Tierra y tecnología, revista de información geológica, número 36, segundo semestre 2009, Madrid: Ilustre Colegio Oficial de Geólogos, p. 65-76. DL-M-10.137-1992. ISSN 1131-5016.

Manual del Ingeniero, 1942, Enciclopedia del Ingeniero y del Arquitecto compilada por la Academia Hütte de Berlín, 2ª ed. trad. de la 26ª edición alemana, tomo IV, Gustavo Gili, Barcelona.

Meijide Pardo, A., 1979. Documentos para la historia de las Reales Fábricas de Sargadelos. Cadernos do Seminario de Estudos Cerámicos de Sargadelos. 596 páginas. Rústica. 23 x 17 cm. Sada-Coruña: Ediciós do Castro. ISBN 84-7492-002-7.

La minería de Galicia, 1991, Santiago de Compostela: Dirección Xeral de Industria de la Xunta de Galicia. DL C-1341-1991.

Mirre, J.C., 1990, Guía dos minerais de Galicia, Vigo: Galaxia. D.L. VG-328-1990. ISBN 84-7154-729-5.

Saavedra Fernández, P., 2006, “Antonio Raimundo Ibáñez (1749-1809)”, Empresarios de Galicia, Xoán Carmona Badía (coord.), Centro de Investigación Económica e Financeira (CIEF) e Fundación Caixa Galicia, Coruña, p. 42-65. ISBN 84-96494-83-7.

Schulz, G., 1835, Descripción geognóstica del Reino de Galicia, acompañada de un mapa petrográfico de este país, Herederos de Collado, Madrid, ed. facsimilar de 1985 da Área de Xeoloxía e Minería do Seminario de Estudos Galegos, Sada (Coruña): Ediciós do Castro.

Vázquez Vaamonde, M.C., 1994. Sargadelos-Carril-Santiago. Cadernos do Seminario de Sargadelos. Sada-Coruña: Ediciós do Castro. DL C-524-1994. ISBN 84-7492-701-3.

Vázquez Vaamonde, M.C., 1995: La metalurgia en Galicia de los siglos XVIII al XX: ferrerías, fundiciones y forjas. Departamento de Historia II, Área de Historia Contemporánea, Tesis Doctoral dirixida por Ramón Villares Paz, Santiago de Compostela: Universidade de Santiago.

Folla 9-I Burela /// Datum ETRS89: H 29 // X 628.622,77 m / Y 4.835.395,07 m