212 Cerámica de Sargadelos

Galería de Fotos

VerVerVerVerVerVerVerVer
  • Provincia: Lugo
  • Concello: Cervo
  • Parroquia: Santiago de Sargadelos
  • Lugar: Sargadelos
  • Paraxe: Monte do Medio
  • Dirección:
    Non procede.
  • Coord. Xeográficas - Latitude: 43.660715770998394
  • Coord.Xeográficas - Lonxitude: -7.405064105987549
  • Coordeadas UTM: Datum europeo 1950: H 29 // X 628.723,29 m / Y 4.835.622,68 m
  • Clasificación: Fabricación de artigos cerámicos.
  • CNAE: 23.41 Fabricación de artigos cerámicos de uso doméstico e ornamental.
  • Tipoloxía: Louza e louza decorada.
  • Comarca: Mariña Central
  • Marco Xeográfico: Val do río Xunco, nas abas setentrionais dos montes de Rúa.
  • Ámbito: Rural.
  • Acceso:
    Dende Lugo colleremos a estrada nacional N-634 en dirección Ribadeo. No cruce de San Cosme de Barreiros apartaremos á esquerda pola estrada nacional N-642 cara a Foz e Burela, continuando ata Cervo. Xa en Cervo miraremos pola Fábrica de Cerámica de Sargadelos, continuando pola dereita cara a Santiago de Sargadelos, e a pouco menos de dous quilómetros atoparemos o complexo industrial das Reais Fábricas de Sargadelos, cos restos da fábrica de fundición e da fábrica de louza. 
  • Tipo de propiedade: Real Padroado de Sargadelos.
  • Visitable: Sí.

Xestión de visitas:

Non procede.

Historia:

Despois de quizais un millón de anos de asimilación do lume como axente externo e como idea, hai uns trinta mil ou corenta mil anos que os humanos comezaban coa domesticación daquela fonte de luz e calor. E entre a queimadura sufrida polo contacto cunha arbore abatida polo raio e o traslado dun cacho de madeira ardendo ó interior da cova puideran transcorrer cen mil anos.

A calor está presente na base de numerosos procesos de transformación da materia, dende a preparación dos alimentos ata a fabricación dos máis sofisticados materiais cerámicos. Deixou anotado Plinio O Vello na súa Historia Natural: “O lume toma a area e devólvenos xa vidro, xa prata…Polo lume derrétense as pedras e fanse bronce; polo lume faise o ferro… Co lume calcinase esa pedra que forma o cemento que sostén as casas por riba das nosas cabezas… Hai varias cousas ás que é conveniente expor máis dunha vez á acción do lume. O mesmo material orixinal é unha cousa despois da primeira exposición, outra despois da segunda…”

O forno configúrase así como a ferramenta básica que controla o lume e na que se xera a calor necesaria para que teñan lugar as transformacións da materia, e foron multitude os diferentes tipos de fornos que os humanos construíron para darlle resposta ás súas diferentes necesidades de transformación da materia, dende os fornos para coce-lo pan ós fornos de fusión e tratamento de materiais, pasando por suposto polos fornos de calcinación de minerais siderúrxicos e polos fornos de elaboración da cal.

Quentarse, mellorar o confort e espantar ós animais puido ser o primeiro paso na manipulación do lume. Viría despois a preparación dos alimentos, coa necesaria aparición do instrumento ou recipiente que facilita a acción do calor e é contedor moitas veces imprescindíbel. O fogar, un sinxelo círculo protexido por pedras, foi a primeira estrutura elemental na domesticación do lume.

Todo comeza a primeira vez que obsérvase con valor de pregunta o residuo que queda no lume dos seus fogares, fose barro endurecido, po branco ou nódulos metálicos: o humano primitivo comeza aquí unha busca que inda non rematou pero que foi deixando respostas e significados. O barro endurecido pola acción da calor daría paso á cerámica; o po branco levaría á preparación da cal e o xeso; e as brillantes gotas de metal fundido solidificadas en nódulos metálicos serían o comezo da metalurxia.

O forno cerámico foi a primeira estrutura específica que permitiu transforma-la maleabilidade da arxila nun sólido ríxido. Os primeiros obxectos de arxila cocida teñen vinte e sete mil anos e as primeiras vasillas feitas no Xapón datan de hai catorce mil anos. Unha vez descuberto o feito do endurecemento do barro pola acción prolongada da calor, os primeiros fornos eran sinxelas acumulacións de materiais combustibles amoreados nun burato canda os obxectos cerámicos, todo elo cuberto dunha capa de barro. O obxectivo de tan sinxela estrutura era triplo: reducir as perdas de calor; aumentar a temperatura do lume; e controlar o aire de combustión para variar o resultado do proceso.

Coa aparición do torno de oleiro e o incremento da produción cerámica chega a necesidade de contar con estruturas estables que faciliten a operación e permitan o control das temperaturas. E aparece o forno cerámico de cúpula e cámara dupla, unha sinxela estrutura abovedada de barro, de planta oval ou redonda, na que se introducían as pezas a cocer e que permitía un certo control da temperatura, do tempo e da atmosfera no seu interior (7.000 a.C.).

En Lugo, Boimorto e Vigo tense localizados fornos redondos de cocción de ladrillo e tella de finais do século III.

A cerámica medieval pasou un primeiro período do século VIII ó século XII de técnicas de olería rudimentarias que elaboraban cerámica común segundo os modelos visigóticos e alto medievais. Xa no século XIII a influencia cultural andalusí vai espallar por toda a península as súas técnicas e motivos decorativos, callando na clara influencia mudéxar que caracteriza a cerámica peninsular dos séculos XIV e XV.

A produción oleira e telleira en Galicia ten ata finais do século XVIII características exclusivamente artesanais e rurais con zonas que acadan unha certa especialización como agrupacións de vivendas-taller e actúan como centro de distribución comarcal, como foi o caso de Betanzos, Buño, Mondoñedo, Bonxe, Samos, Gundivós, Lobios, Niñodaguia, Portomourisco, Ramirás, Tioira, Bamio ou Prado, entre outras.

No entanto convén deixar constancia dalgunhas fracasadas iniciativas de industrialización: en 1765 a fábrica de louza ordinaria de don Pedro Costal en Tui; e en 1786 a fábrica de louza basta de don Lorenzo de Riba Otero en San Caetano de Mondoñedo. Por suposto, e xa nos comezos do século XIX, hai que salientar a fábrica de “auténtica louza ó estilo de Bristol” promovida por don Raimundo Ibáñez en Sargadelos e que traballaría entre 1804 e 1875 cunha produción de elevada calidade.

Xa na segunda metade do século XIX van ir aparecendo outros centros de elaboración de cerámica cunha certa organización industrial orientada cara a fabricación de produtos para construción (tella, tixolos e baldosas), como Ares, Narón, San Clodio, Viveiro, Santa Cruz, As Pontes, Catoira, Lestrove, Sanxenxo, Cesantes, A Guarda, O Rosal, Guillarei, Salvaterra, Maceda, Valdeorras ou Rubiana.

A partires da segunda década do século XX algunhas industrias cerámicas especializadas en materiais de construción emprenderían a definitiva reconversión a instalacións industriais, modificando estruturas, procesos e fornos para adaptarse ós novos criterios da produción capitalista.

Antonio Raimundo Ibáñez Gastón, activo empresario oriúndo do asturiano concello de Oscos, solicitaba no 1788 licenza para establecer factorías de fundición de ferro. A forte oposición liderada polas fábricas de armas de Orbaizeta (Navarra) e de Trubia (Asturias) vai ser dobregada pola amistosa mediación de Godoy trala morte de Carlos III, a medio de Real Cédula de 5 de febreiro de 1791. En apenas tres anos, asociado con José de Andrés García, comerciante rioxano establecido en Compostela, Ibáñez, aproveitando a enerxía hidráulica do río Xunco, levanta en Sargadelos unha fundición dotada dos últimos adiantos siderúrxicos, constrúe para si un palacete con xardíns, e promove unha extensa repoboación forestal para mellor dispor de leñas para os fornos.

En 1794 Ibáñez subscribe co Estado un proveitoso convenio para producir en Sargadelos municións de guerra e outros materiais por un período de vinte anos. Os excelentes resultados económicos da fundición permitiron en poucos meses o reembolso das participacións compostelás, quedando Ibáñez como único propietario da empresa.

No cumio do éxito, Ibáñez non foi quen de consolidar con afectos a industria que a súa vontade creara, e o trinta de abril de 1798, cansos dos abusos do promotor, os alporizados campesiños de dezasete freguesías xúntanse cos obreiros das fábricas, asaltan e incendian as instalacións fabrís e desbaratan a residencia, pero Ibáñez sae con vida e obtén unha crecida indemnización e un duro castigo para os rebeldes.

Aproveitando os excelentes xacementos de caolín existentes na redonda, Ibáñez vai crear en 1804 a fábrica de louza de Sargadelos “ao estilo de Bristol”, que chegará a ter máis importancia que a propia fundición. Contra 1808 proxecta aínda a construción dunha fábrica de vidro, pero os días do Conde de Orbaiceta e Marqués de Sargadelos van rematar nas turbulencias da Guerra de Independencia: o primeiro día do mes de febreiro de 1809, a turba cerca a súa morada en Ribadeo, e nesta volta Antonio Ibáñez cae asasinado.

Faríase cargo da empresa o seu fillo, José Ibáñez Acevedo, enfrontando unha difícil situación e reclamando ao Estado as fortes sumas que lle debían. Amais de acometer importantes investimentos na fundición, José Ibáñez vai asociarse con Antonio Tapia constituíndo o 19 de maio de 1835 a empresa “Ibáñez y Tapia” e apostando pola fabricación de louza fina branca que decoraríase a man. Baixo a dirección do técnico francés Richard, contratado en Turín, e coa axuda de persoal técnico e operarios andaluces e levantinos, abordarían tamén as primeiras probas de estampado e policromía.

Tras sortear sen éxito varios anos complicados, a fundición e a fábrica de louza serán traspasadas en 1846 á empresa “Luis de la Riva y Compañía”, que as explotará ata 1862 con excelente orientación e magníficos resultados.

Neste brillante período máis de mil familias chegarían a traballar para a fábrica de louza, da que en 1849 saían 205 carros e 22 buques de cabotaxe, con máis de cen fornadas de louza. Empregábanse entón catro fornos distintos (dous de secado dos aceites de estampado; un de biscoito; e un de cocción) e trinta estufas, xunto con balsas de secado das terras, muíños, prensas con alimentación subterránea de gases e demais complementos da mellor industria cerámica.

Baixo a dirección do británico Edwin Forester, procedente de Stafordshire e introdutor da louza que designou como china opaca ou semi-china (aínda que fose louza e non porcelana, ó non chegar á vitrificación), acadaríanse calidades excepcionais, tanto en vasillas como en figuras. Pintadas a pincel, con estampados monocromos, con fondos impregnados de color, e mesmo con estampado litográfico (pode que as primeiras en España), as producións de louza da época de Luis de la Riva déronlle pulo e sona á cerámica de Sargadelos.

Rematado en 1862 o período do arrendamento, tras uns anos de inactividade polos preitos que entón xurdiron na familia Ibáñez e a conseguinte administración xudicial, o control vai ser finalmente retomado contra 1870 por don Carlos Ibáñez Varela, neto do fundador. Pero a falta de adaptación da fundición ós novos procesos, o deterioro das instalacións da fábrica de louza, e a marcha do persoal estranxeiro, principiaron a ruína do complexo industrial de Sargadelos, que se consumaría en 1875 tras oitenta anos de desigual funcionamento.

O complexo industrial de Sargadelos está protexido como Ben de Interese Cultural (BIC) e foi declarado Conxunto Histórico por disposición do Decreto 2642/1972, de 18 de agosto, publicado no Boletín Oficial do Estado do 2 de outubro de 1972.

Aínda que noutro emprazamento, apenas un quilómetro máis ao norte das primitivas instalacións fabrís, a industria cerámica de Sargadelos vai coñecer un novo período de esplendor da man de Luis Seoane López: xunto con Isaac Díaz Pardo, crearía en 1963 en Buenos Aires o Laboratorio de Formas de Galicia, que coa Cerámica do Castro (establecida en 1949 en Sada), e a Fábrica de Porcelanas A Magdalena (establecida en 1955 en Arxentina), sería a base da renovación de Sargadelos.

Constituída en 1968 a sociedade Cerámica de Sargadelos, comezaría axiña a construción da nova factoría, que sería inaugurada o 10 de marzo de 1970.

Descrición Xeral do Entorno:

O complexo ven definido pola optimización dos espazos e os recursos. O deseño vai estruturarse en grandes unidades independentes, que van desenvolvéndose, primeiro na fundición, coa fábrica de potes e a fábrica de ferro dúctil, e despois coa fábrica de louza. O emprazamento ten que ter acceso doado ás materias primas: mineral de ferro, carbón de leña e calcaria, para a fundición; e arxilas (caolín), para a cerámica. Ademais ten que ter a posibilidade dun aproveitamento hidráulico suficiente para o accionamento dos artificios mecánicos da industria. O lugar elixido, próximo á aldea de Sargadelos, vai ser o amplo espazo existente na ribeira dereita do río Xunco tralo seu paso por unha angostura que vai facilitar a construción dunha presa e o seu estanque.

Construcción:

1791 (fundición) e 1804 (cerámica).

Abandono:

1875.

Descrición:

Dende o estribo dereito da presa construída no río Xunco xurde o canle de derivación das augas ás máquinas. Este canle vai actuar como eixo que vertebra e unifica o conxunto industrial, pasando primeiro pola zona na que vai edificarse a fábrica de potas e continuando, tras un quebro en ángulo recto, polo espazo empregado para a fábrica de ferro dúctil, rematando logo no leito do río.

A fábrica de potas ou “olas ó estilo de Burdeos” estrutúrase en dúas liñas paralelas. A primeira vai discorrer paralela ao canal e asentada contra a aba do monte, formada pola fundición, os talleres e as oficinas; a segunda liña, entre o canal e o río, conta cos fornos de calcinación, a carpintería e os cubertos e almacéns. Entrámbalas dúas liñas sitúase un amplo espazo cerrado polas carboeiras.

A fábrica de ferro dúctil constrúese na parte final do canal, buscando un maior salto hidráulico, e vai configurada a xeito de unidade produtiva e residencial, na que se sitúan tanto as máquinas e talleres como as carboeiras, oficinas e dormitorios de oficiais e aprendices.

No canto da área dedicada á cerámica, sábese que na brillante época da xestión de Luis de la Riva (entre 1846 e 1862) empregábanse catro fornos distintos (dous de secado dos aceites de estampado; un de biscoito; e un de cocción) e trinta estufas, xunto con balsas de secado das terras, muíños, prensas con alimentación subterránea de gases e demais complementos da mellor industria cerámica. Non temos polo de agora máis detalle do que foran as instalacións da fábrica de louza.

Por último, fora do recinto propiamente produtivo, pero sen deixar de formar unidade con el, edifícase a casa da dirección e administración do complexo fabril. Esta unidade vai contar con elementos ornamentais e pacegos, xardíns e arborado que farán que pronto sexa coñecida como o pazo de Sargadelos.

Tempo de uso:

Todo o ano.

Sistema de produción:

O proceso de fabricación da cerámica consta de tres fases diferentes, das que dúas, o moldeado da pasta e a cocción, aplícanse a tódolos obxectos cerámicos, namentres que a terceira fase, a aplicación de óxidos metálicos e unha segunda cocción, só aplicábase ás vasillas e azulexos ós que se lles quería dar un revestimento vítreo. O sector cerámico do barro cunha soa cocción (tellas, tixolos e baldosas) coñécese como sector do biscoito.

O proceso cerámico comeza coa extracción e recollida do barro (a arxila) e a súa preparación engadíndolle fundentes (limo, feldespato, calcaria, se non os leva xa) e desengraxantes (area cuarcífera, a sílice, e mesmo cerámica machucada, a chamota). Ven despois un tempo de maduración na balsa de podrecer para a eliminación dos residuos orgánicos que puidera conter e a obtención dun barro más puro, de doada hidratación e gran plasticidade.

Tras unha nova depuración por lavado e sedimentación dos materiais pesados, a masa arxilosa amasábase repetidamente para eliminar posibles bolsas de aire, podendo nesta fase mesturar diferentes clases de barro, tralo que a materia prima quedaba preparada para ser traballada.

A etapa seguinte era a do moldeado do barro, coa adición da auga precisa para mellor traballalo. O moldeado podía facerse de tres maneiras: a man, dándolle forma á pela ou bola de barro; en molde, introducindo o barro ben preto e estendido na forma, unha estrutura de madeira axeitada para a elaboración de tellas, tixolos ou azulexos; e ó torno, empregado para facer vasillas dándolle forma á pela posta encol dunha roda horizontal que se facía virar a man (torno lento ou baixo) ou impulsando co pe outra roda unida á primeira por un eixe vertical solidario con ámbalas dúas rodas (torno rápido ou alto, roda de olaría).

Rematado o moldeado a peza deixábase a secar lentamente, no caso da olería a cuberto da acción directa do sol que podería fender o barro aínda fresco. Nesta etapa facíase tamén o decorado das pezas de olería de cerámica común (non vidrada) con incisións, impresións, raiados e punzados sobre o barro aínda húmido. Na vasilla xa seca aplicábaselle a pintura (branca, de cal ou álcali, roiba, de óxido de ferro, ou negra, de manganeso) ou o engobe (estrato sutil e continuo de fina arxila) antes de metela no forno para remata-lo secado e proceder á cocción.

O proceso de cocción consiste no quecemento das pezas de barro xa secas para transformalas en cerámica (silicato de alumina anhidro), un material duro e poroso que non incha coa absorción de auga. A cocción é un proceso delicado que require outras tres fases: un lento quecemento inicial (lume menor, durante unhas nove horas e ata uns trescentos cincuenta graos) para que as pezas non se deformen ou creben mentres perden o que lles queda de auga; a cocción propiamente dita (lume maior, catro ou cinco horas e ata novecentos ou mil graos), na que o barro vaise transformar en cerámica; e un demorado enfreado que prolongábase tres ou catro días evitando calquera entrada de aire frío que puidera regañar as pezas.

O control do proceso tiña lugar obviamente de maneira totalmente empírica, atendendo ós fenómenos observables, como o color dos fumes (brancos na fase inicial de quecemento, negro cando tiña que comezar a cocción) e das pezas (do pardo do barro verde ó roibo das pezas cocidas).

As pezas de cerámica poden someterse ó vidrado, que consiste en recubrir a superficie cunha cuberta vítrea transparente. Para elo cubríase a parte a vitrificar cunha mestura de óxido de chumbo e area e sometíase despois a peza a unha segunda cocción, na que se formaba a película vítrea, impermeable, transparente e brillante. Nesta fase podíase ademais modificar a coloración orixinal da peza, incorporando á mestura a vitrificar outro óxido metálico da color desexada: ferro para os ocres e roibos; cobre para os verdes; antimonio para os marelos; cobalto para o azul.

No canto das pezas para construción (tellas, tixolos e baldosas) a súa elaboración é igual de coidadosa aínda que máis sinxela, xa que coma quedou apuntado levan unha soa cocción, o biscoito.

Os fornos clásicos son os de cámara dupla sobreposta, nos que a cámara inferior –a caldeira, que normalmente vai medio escavada no chan– é na que se queima o combustible, e vai cuberta por un teito furado (grellado) para que a calor e os fumes pasen á cámara superior –o forno propiamente dito–, da que é o piso, na que colocábanse as pezas a cocer, cubertas por unha grosa cúpula semiesférica de barro para mantela calor no interior do forno. Para mante-las pezas dentro do forno separadas entre elas mesmas incorpóranse uns soportes cerámicos chamados cacetas, moitas veces simplemente feitos con cachos de pezas rotas. Nos fornos máis sofisticados, construíase baixo a caldeira un cinceiro para recoller as borrallas.

O forno conta con dúas portas, normalmente enfrontadas (aínda que nalgúns están en ángulo). A porta de encanar é a empregada para carga-lo forno e da ó interior do cuberto ou pallete no que se amorean as pezas xa secas e listas para cocer. A outra porta, a de desencanar, está tapada e só se abre para descarga-lo forno. Algúns fornos teñen uns chantos nunha das paredes exteriores para poder acceder á parte superior e controlar a cocción.

A cuberta do forno pode ter variadas conformacións, dende un sinxelo cuberto elevado por riba da parte superior do forno feito de madeira e tella, ata a sofisticada cuberta de botella con ventanucos practicables para vixia-la cocción. Ademais da leñeira, normalmente a carón do pallete, a telleira contaba coa eira, un espazo amplo, co piso duro e liso, no que se realizaban os diferentes traballos e se secaban as pezas, e as pías, escavacións circulares pouco fondas e de tres a seis metros de diámetro nas que amolecíase e traballábase o barro antes de darlle forma ás pezas.

Con poucas modificacións conceptuais ou estruturais os fornos cerámicos conservaron durante séculos as primitivas estruturas de cocción descontinua, formando en ocasións conxuntos industriais e complexos fabrís con varios fornos que permitían fornadas secuenciais e cíclicas para así poder atender ó incremento da demanda.
Habería que esperar deica a metade do século XIX para que aparecera unha novidade significativa: en 1858 o arquitecto alemán Friederich Hoffmann patentaba un forno de cámaras contiguas en disposición anular que ían sendo quentadas de maneira secuencial introducindo o carbón triturado polo teito das cámaras e avanzando o lume da quente á fría: unha cámara cocendo ía precedida pola que estaba enfreando e seguida pola que comezaba o quentamento; en total tiñan de catorce a vinte cámaras e un total de sesenta a cen metros de lonxitude.

Con este sistema non é preciso apagar o forno en cada ciclo de cocción, logrando así unha adaptación progresiva da temperatura das cámaras ás distintas fases do ciclo de cocción, unha produción continua por lotes, e un gran aforro de combustible, cun consumo inferior á terceira parte do dos fornos ordinarios.

O primeiro forno Hoffmann construiríase en Prusia contra 1859 e seu éxito no sector do biscoito (barro cunha soa cocción, tellas, tixolos e baldosas) foi indiscutible, xa que en 1867 xa funcionaban 250 en Alemaña, 50 en Inglaterra e 3 en Francia, continuando a difusión por Italia e España nos anos seguintes.

A seguinte innovación no sector cerámico foi a introdución do forno de pasaxe ou forno túnel de cocción continua (desde 1930 no levante peninsular). Neste tipo de fornos, a diferenza dos fornos Hoffmann, o lume e fixo e o que se vai trasladando son as cargas a cocer que móvense sobre vagonetas atravesando moi lentamente o longo túnel do forno que dispón na súa metade da zona de lume.

En Fazouro (Lugo) a empresa Industrias Pardiñas desenvolvera na década de 1980 un forno continuo no que a cámara é unha coroa circular case completa (como unha “C”) e o piso unha gran plataforma xiratoria na que se desprazan os paquetes de ladrillos a cocer.

Actividades laborais:

Para atender cumpridamente ás instalacións, tanto da fundición coma da cerámica, foi precisa a participación de numerosos traballadores: carboeiros chegados de Asturias e Vizcaya; fundidores e moldeadores procedentes de Navarra e Gerona; ceramistas andaluces e levantinos, baixo a dirección de mestres franceses e ingleses; e, por suposto, traballadores do país participantes nas cortas da madeira, na extracción do barro, e no transporte de materias primas e produtos elaborados.

Emprego:

Segundo Meijide (1979), chegaron a xuntarse até mil duascentas persoas de máis de dezasete freguesías da redonda. Indica Casariego (1950) que xa en 1794 traballaban na fundición trescentas cincuenta e seis persoas, coa axuda externa de máis de un centenar de carboeiros. Pola súa banda, Filgueira (1951) recolle que na época de Luis de la Riva máis de mil familias chegarían a traballar para a fábrica de louza, da que en 1849 saían 205 carros e 22 buques de cabotaxe, con máis de cen fornadas de louza.

Materias Primas:

Caolín, masas arxilosas cun elevado contido en caolinita Si2O5Al2(OH)4, amais das leñas e o carbón vexetal.

Produtos Elaborados:

Louza e louza decorada.

Distribución e comercialización:

Rexional e nacional.

Referencias Bibliográficas:

Amor Meilán, M., 1928. “Provincia de Lugo”, Geografía General del Reino de Galicia. Francisco Carreras Candi (dir.), trece volúmenes, Barcelona: Editorial Alberto Martín, reedición facsimilar en 1980, Ediciones Gallegas, La Coruña.

Bauer, G. (Georgius Agricola), 1556. De re metallica. Fasimil del Max-Planck-Institut für Wissenschaftsgeschichte (Instituto Max Planck para la Historia de la Ciencia) [en línea]. Dispoñible na Internet: http://libcoll.mpiwg-berlin.mpd.de [Último acceso 7 de abril del 2011].

Carmona Badía, X., 1993. “Sargadelos en la historia de la siderurgia española”, Revista de Historia Industrial. Economía y Empresa, núm. 3. Departamento de Historia e Instituciones Económicas de la Universidad de Barcelona. ISSN 1132-7200.

Carmona Badía, J.; Nadal Oller, J., 2005. El empeño industrial de Galicia. 250 años de historia, 1750-2000. A Coruña: Fundación Pedro Barrié de la Maza. DL C-2342-2005. ISBN 84-95892-38-3.

Carmona Badía, X., 2009, “Luis de la Riva Barros (1798-1868)”, Empresarios de Galicia, vol. 2, Xoán Carmona Badía (coord.), Centro de Investigación Económica e Financeira (CIEF) e Fundación Caixa Galicia, Coruña, p. 22-47. ISBN 978-84-96982-37-6.

Casariego Fernández-Noriega, J.E., 1950. El Marqués de Sargadelos o los comienzos del industrialismo capitalista en España (Vida y obra de un prócer de la ilustración asturiana). Oviedo: Gráficas Summa. Ed. de 1974 del Instituto de Estudios Asturianos (IDEA). Ed. facsímil del 2001 del Real Instituto de Estudios Asturianos. ISBN 978-84-6006-059-8.

Córdoba de la Llave, R., 2008, “Las artes del fuego: metalurgia y alfarería”, Ars Mechanicae: ingeniería medieval en España, Pedro Navascués Palacio (coord.), Madrid: Ministerio de Fomento (CEDEX-CEHOPU) y Fundación Juanelo Turriano, p. 203-213. DL M-46232-2008. ISBN 978-84-7790-470-0.

Fernández Negral, J., 1994. “Complejo siderúrgico de Sargadelos: análisis técnico”, Las Reales Fábricas de Sargadelos, el Ejército y la Armada. Museo do Pobo Galego. Sada-Coruña: Ediciós do Castro, p. 35-61. DL C-594-1994.

Fernández Negral, J., 2009. Estudio del proceso de calcinación y uso de la cal en los procesos sidero-metalúrgicos y en la construcción. Análisis de los procesos de obtención y de la estructura de los hornos. Tesis Doctoral (inédita). Departamento de Enxeñaría Industrial II, Universidade da Coruña.

Filgueira Valverde, X., 1951. Sargadelos. 4ª ed. 2004. Cadernos do Seminario de Estudos Cerámicos de Sargadelos. Sada-Coruña: Ediciós do Castro. DL C-1149-2004. ISBN 84-85134-80-X.

Hernández Sampelayo, P., 1931, Hierros de Galicia, tomo II, Gráficas Reunidas, Madrid.

Hofman, H.O., 1925: Tratado de metalurgia general. Trad. por Rafael Hernández del original inglés del Instituto Tecnológico de Massachusetts, Barcelona: Gustavo Gili.

Labrada Romero, J.L., 1804, Descripción económica del Reyno de Galicia, Ferrol, edición facsimilar de 1971 de Francisco Javier Río Barja, Vigo: Galaxia.

Lara Coira, M., 2010: “La minería y el patrimonio minero en Galicia”. Tierra y tecnología, revista de información geológica, número 36, segundo semestre 2009, Madrid: Ilustre Colegio Oficial de Geólogos, p. 65-76. DL-M-10.137-1992. ISSN 1131-5016.

Manual del Ingeniero, 1942, Enciclopedia del Ingeniero y del Arquitecto compilada por la Academia Hütte de Berlín, 2ª ed. trad. de la 26ª edición alemana, tomo IV, Gustavo Gili, Barcelona.

Meijide Pardo, A., 1979. Documentos para la historia de las Reales Fábricas de Sargadelos. Cadernos do Seminario de Estudos Cerámicos de Sargadelos. 596 páginas. Rústica. 23 x 17 cm. Sada-Coruña: Ediciós do Castro. ISBN 84-7492-002-7.

La minería de Galicia, 1991, Santiago de Compostela: Dirección Xeral de Industria de la Xunta de Galicia. DL C-1341-1991.

Mirre, J.C., 1990, Guía dos minerais de Galicia, Vigo: Galaxia. D.L. VG-328-1990. ISBN 84-7154-729-5.

Saavedra Fernández, P., 2006, “Antonio Raimundo Ibáñez (1749-1809)”, Empresarios de Galicia, Xoán Carmona Badía (coord.), Centro de Investigación Económica e Financeira (CIEF) e Fundación Caixa Galicia, Coruña, p. 42-65. ISBN 84-96494-83-7.

Schulz, G., 1835, Descripción geognóstica del Reino de Galicia, acompañada de un mapa petrográfico de este país, Herederos de Collado, Madrid, ed. facsimilar de 1985 da Área de Xeoloxía e Minería do Seminario de Estudos Galegos, Sada (Coruña): Ediciós do Castro.

Vázquez Vaamonde, M.C., 1994. Sargadelos-Carril-Santiago. Cadernos do Seminario de Sargadelos. Sada-Coruña: Ediciós do Castro. DL C-524-1994. ISBN 84-7492-701-3.

Vázquez Vaamonde, M.C., 1995: La metalurgia en Galicia de los siglos XVIII al XX: ferrerías, fundiciones y forjas. Departamento de Historia II, Área de Historia Contemporánea, Tesis Doctoral dirixida por Ramón Villares Paz, Santiago de Compostela: Universidade de Santiago.

Índice de mapas e planos:

Localización no Mapa Topográfico Nacional 1:25.000:
Folla 9-I Burela // Datum europeo 1950 (ED50) H 29 / X 628.723,29 m / Y 4.835.622,68 m

Data de Actualización:

11 sep. 2012