Todo comeza a primeira vez que obsérvase con valor de pregunta o residuo que queda no lume do fogar, fose barro endurecido, po branco ou nódulos metálicos: o humano primitivo comeza aquí unha busca que inda non rematou pero que foi deixando respostas e significados. O barro endurecido pola acción da calor daría paso á cerámica; o po branco levaría á preparación da cal e o xeso; e as brillantes gotas de metal fundido solidificadas en nódulos metálicos serían o comezo da metalurxia.

O forno cerámico foi a primeira estrutura específica que permitiu transforma-la maleabilidade da arxila nun sólido ríxido. Os primeiros obxectos de arxila cocida teñen vinte e sete mil anos e as primeiras vasillas feitas no Xapón datan de hai catorce mil anos. Unha vez descuberto o feito do endurecemento do barro pola acción prolongada da calor, os primeiros fornos eran sinxelas acumulacións de materiais combustibles amoreados nun burato canda os obxectos cerámicos, todo elo cuberto dunha capa de barro. O obxectivo de tan sinxela estrutura era triplo: reducir as perdas de calor; aumentar a temperatura do lume; e controlar o aire de combustión para variar o resultado do proceso.

Coa aparición do torno de oleiro e o incremento da produción cerámica chega a necesidade de contar con estruturas estables que faciliten a operación e permitan o control das temperaturas. E aparece o forno cerámico de cúpula e cámara dupla, unha sinxela estrutura abovedada de barro, de planta oval ou redonda, na que se introducían as pezas a cocer e que permitía un certo control da temperatura, do tempo de cocción e da atmosfera no seu interior (7.000 a.C.).

En Pontecesures, Vilagarcía, Panxón, Bueu, Lugo, Boimorto e As Neves tense localizados fornos redondos de cocción de ladrillo e tella de finais do século III.

A produción oleira e telleira en Galicia ten ata finais do século XVIII características exclusivamente artesanais e rurais, unha actividade intermitente na que se aproveita a estación de menos choivas para efectuar unicamente a cocción necesaria para cubrir as necesidades locais. Porén, hai xa certas zonas que acadan unha certa especialización como agrupacións de vivendas-taller e que actúan como centro de distribución comarcal, como foi o caso de Betanzos, Buño, Mondoñedo, Bonxe, Samos, Gundivós, Lobios, Niñodaguia, Portomourisco, Ramirás, Tioira, Bamio ou Prado, entre outras.

No entanto convén deixar constancia dalgunhas fracasadas iniciativas de industrialización: en 1765 a fábrica de louza ordinaria de don Pedro Costal en Tui; e en 1786 a fábrica de louza basta de don Lorenzo de Riba Otero en San Caetano de Mondoñedo. Por suposto, e xa nos comezos do século XIX, hai que salientar a fábrica de “auténtica louza ó estilo de Bristol” promovida por don Raimundo Ibáñez en Sargadelos e que traballaría entre 1804 e 1875 cunha produción de elevada calidade.

Xa na segunda metade do século XIX van ir aparecendo outros centros de elaboración de cerámica cunha certa organización industrial orientada cara a fabricación de produtos para construción (tella, ladrillos e baldosas), como Ares, Narón, San Clodio, Viveiro, Santa Cruz, As Pontes, Catoira, Lestrove, Sanxenxo, Cesantes, A Guarda, O Rosal, Guillarei, Salvaterra, Maceda, Valdeorras ou Rubiá.

A partir da segunda década do século XX, algunhas industrias cerámicas especializadas en materiais de construción emprenderían a definitiva reconversión a instalacións industriais, modificando estruturas, procesos e fornos para adaptarse aos novos criterios da produción capitalista.

Corría o ano 1935 cando Manuel Arzúa Villa, orixinario do Rosal (Pontevedra), asentábase nas proximidades da vila de Ares (A Coruña) e edificaba unha vivenda e unhas construcións destinadas a cocer olas e outros obxectos cerámicos para uso doméstico, que de camiño ampliará para elaborar tamén tellas e ladrillos (vid. ficha 109).

A nova empresa xa figuraría rexistrada na Cámara de Comercio de Ferrol como unha fábrica de tellas e ladrillos de 45 m3 situada no lugar de Besoxo, mentres que a fábrica de louza ordinaria, branca e pintada, con dous fornos de 30 m3 situada no lugar de A Telleira, se rexistraría a nome do seu fillo Juan Arzúa Núñez.

Outro dos fillos, Manuel Arzúa Núñez, vai instalarse nos comezos da década de 1940 na parroquia de Santa María de Castro (Narón), a carón da estrada a Valdoviño e Cedeira, unha zona abundante en barreiras nos paraxes de Gadoi, O Feal, As Lagoas, Os Amenadás e As Forcas, na bacía do río Freixeiro ou río de Santa Icía. O mesmo que se facía na telleira de Ares, tamén en Narón fabricarán artigos cerámicos de uso doméstico e ornamental, tellas e ladrillos. A louza e a olería vai desenvolverse entre 1950 e 1970, baixo a dirección do mestre louceiro Isidoro Oliveira, quen, despois de traballar n’A Guarda, tivera un taller en Atios que trasladaría despois a Sanguiñeda (todas localidades da provincia de Pontevedra). Consonte Luciano García Alén, en Narón fabricáranse formas utilitarias de “barro ordinario”, na tradición das ben coñecidas formas galego-portuguesas.

A boa marcha do negocio, favorecida pola gran demanda de material para a construción dende a década de 1940, aconsellará a substitución dos vellos fornos de cocida intermitente con lume de leña e de carbón por un forno Hoffmann semi continuo “de lume móvil”. E así, en 1946, Manuel Arzúa Núñez instala un gran forno industrial de 611 m3 en Freixeiro, na beira da “Carretera de Castilla”, entre as cocheiras da compañía “Tranvías de Ferrol” e a ribeira dereita do río de Santa Icía.

A moderna fábrica de ladrillos e tellas contará coas innovacións básicas que distinguirán a industria moderna das pequenas telleiras de fornos discontinuos: o emprego de enerxía mecánica (sexa vapor, gas pobre ou electricidade) na preparación das masas cerámicas, e a cocción en fornos continuos tipo Hoffmann. A non tardar disporá tamén de cámaras de secado a vapor das pezas verdes e avanzará cara á mecanización total, con máquinas de preparación das terras, mesturado e amasado, transportadoras e cintas para mover os materiais, máquinas de extrudir (“galleteras”) para a conformación das pezas a cocer, e camións para a distribución e o reparto do material fabricado. De figurar baixo un propietario individual, a empresa pasará a xirar baixo a razón social “Cerámica Arzúa, S.L.” e chegará a estar entre as máis importantes industrias galegas de fabricación de materiais para construción.

A innovación técnica vai continuar coa instalación contra 1980 dun forno continuo en liña, tamén chamado forno túnel, e a modernización das instalacións acadará o seu derradeiro chanzo coa recuperación dos gases do forno para o seu emprego nos secadoiros. A gran subida dos prezos dos derivados do petróleo, provocada coas crises petroleiras de 1973 e 1979, comezará a erosionar a economía da empresa, neste tempo modificada a súa razón social a “Cerámica Arzúa, S.A.”.

Os mellores tempos da empresa serían no decenio de 1980, no que producía materiais de construción para a meirande parte das obras de Ferrol e da súa contorna. Antes de que se implantara a carga e transporte dos materiais en plataformas de madeira (a “palletización”) para a súa distribución polas obras, a empresa utilizaba camións con remolques colectores desmontables. Os materiais eran cargados nos remolques e se deixaban nas obras para seren descargados polos albaneis, coa vantaxe de non teren os camións parados. Unha vez baleirados, os remolques (de cor laranxa) eran recollidos pola empresa e levados á fábrica para unha nova carga.

Malia as continuas innovacións técnicas (mestura de chamotas na masa cerámica, fabricación de bovedillas de “termoarxilas” para a construción), os altos custos de fabricación derivados do gran consumo de combustible polo elevado contido en alumina dos barros empregados (que obriga a cocer a máis de 1.000 ?C, fronte aos 800 ?C doutras terras), xunto á forte competencia que supuñan os produtos cerámicos chegados do Bierzo e mesmo de Xaén, e as necesidades de novos investimentos para a “paletización” dos produtos, levarán á empresa a serias dificultades económicas, e ao peche definitivo da fábrica no ano 1996.

Contra do ano 2000 parte da propiedade de “Cerámicas Arzúa”, unha grande parcela entre O Alto do Castaño e o río de Freixeiro, sería expropiada para a construción do tramo de Fene a Ferrol da autoestrada AP-9 ou “Autopista do Atlántico”, que entraría en servizo no 2003. O resto das instalacións, xa previsto o parcelado no Plan de Urbanismo de Narón aprobado no mes de abril do ano 2002, serían desmontadas cara ao ano 2005, para construír no seu lugar edificios de vivendas.

No ano 2012 tería lugar a definitiva disolución e liquidación da entidade mercantil “Cerámica Arzúa, S.A.”, sendo nomeado liquidador Miguel Ángel Arzúa Vázquez, membro do derradeiro Consello de Administración xunto cos seus irmáns Domingo, Manuel, e José.

O proceso de fabricación da cerámica consta de tres fases diferentes, das que dúas, o moldeado da pasta e a cocción, aplícanse a tódolos obxectos cerámicos, namentres que a terceira fase, a aplicación de óxidos metálicos e unha segunda cocción, só aplicábase ás vasillas e azulexos aos que se lles quería dar un revestimento vítreo. O sector cerámico do barro cunha soa cocción (tellas, ladrillos e baldosas) coñécese como sector do biscoito.

O proceso cerámico comeza coa extracción e recollida do barro (a arxila) e a súa preparación engadíndolle fundentes (limo, feldespato, calcaria, se non os leva xa) e desengraxantes (area cuarcífera, a sílice, e mesmo cerámica machucada, a chamota). Ven despois un tempo de maduración na balsa de podrecer para a eliminación dos residuos orgánicos que puidera conter e a obtención dun barro máis puro, de doada hidratación e gran plasticidade.

Tras unha nova depuración por lavado e sedimentación dos materiais pesados, a masa arxilosa amasábase repetidamente para eliminar posibles bolsas de aire, podendo nesta fase mesturar diferentes clases de barro, tralo que a materia prima quedaba preparada para ser traballada.

A etapa seguinte é a do moldeado do barro, coa adición da auga precisa para mellor traballalo. O moldeado das pezas cerámicas de construción facíase inicialmente en molde, introducindo o barro ben preto e estendido na forma, unha estrutura de madeira axeitada para a elaboración de tellas, ladrillos ou azulexos. Na industria moderna as pezas confórmanse por extrusión na galletera, facendo pasar o barro de maneira continua a través dunha matriz que lle vai dar a forma desexada, sexa tella, ladrillo de diversos tamaños e configuracións (macizo ou con buratos) ou azulexo.

Rematado o moldeado, as pezas déixanse secar lentamente, a cuberto da acción directa do sol que podería fender o barro aínda fresco. Nas modernas instalacións o secado é acelerado e controlado colocando as pezas en cámaras de secado nas que se fai chegar aire quente, o que reduce o tempo de secado e melloran a calidade que vai ter o produto antes de metelo no forno para remata-lo secado e proceder á cocción.

O proceso de cocción consiste no quecemento das pezas de barro xa secas para transformalas en cerámica (silicato de alumina anhidro), un material duro e poroso que non incha coa absorción de auga. A cocción é un proceso delicado que require un lento quecemento inicial (lume menor, durante unhas nove horas e ata uns trescentos cincuenta graos) para que as pezas non se deformen ou creben mentres perden o que lles queda de auga; a cocción propiamente dita (lume maior, catro ou cinco horas e ata novecentos ou mil graos), na que o barro vaise transformar en cerámica; e un demorado enfreado que prolongábase tres ou catro días evitando calquera entrada de aire frío que puidera regañar as pezas.

O control do proceso nos primeiros tempos tiña lugar, obviamente, de maneira totalmente empírica, atendendo aos fenómenos observables, como o color dos fumes (brancos na fase inicial de quecemento, negro cando tiña que comezar a cocción) e das pezas (do pardo do barro verde ao roibo das pezas cocidas).

Os fornos clásicos son os de cámara dupla sobreposta, nos que a cámara inferior –a caldeira, que normalmente vai medio escavada no chan– é na que se queima o combustible, e vai cuberta por un teito furado (grellado) para que a calor e os fumes pasen á cámara superior –o forno propiamente dito–, da que é o piso, na que colocábanse as pezas a cocer, cubertas por unha grosa cúpula semiesférica de barro para mantela calor no interior do forno. Para mante-las pezas dentro do forno separadas entre elas mesmas incorpóranse uns soportes cerámicos chamados cacetas, moitas veces simplemente feitos con cachos de pezas rotas. Nos fornos máis sofisticados, construíase baixo a caldeira un cinceiro para recoller as borrallas.

O forno conta con dúas portas, normalmente enfrontadas (aínda que nalgúns están en ángulo). A porta de encanar é a empregada para carga-lo forno e da ao interior do cuberto ou pallete no que se amorean as pezas xa secas e listas para cocer. A outra porta, a de desencanar, está tapada e só se abre para descarga-lo forno. Algúns fornos teñen uns chantos nunha das paredes exteriores para poder acceder á parte superior e controlar a cocción.

A cuberta do forno pode ter variadas conformacións, dende un sinxelo cuberto elevado por riba da parte superior do forno feito de madeira e tella, ata a sofisticada cuberta de botella con ventanucos practicables para vixia-la cocción. Ademais da leñeira, normalmente a carón do pallete, a telleira contaba coa eira, un espazo amplo, co piso duro e liso, no que se realizaban os diferentes traballos e se secaban as pezas, e as pías, escavacións circulares pouco fondas e de tres a seis metros de diámetro nas que amolecíase e traballábase o barro antes de darlle forma ás pezas.

Con poucas modificacións conceptuais ou estruturais, os fornos cerámicos conservaron durante séculos as primitivas estruturas de cocción descontinua, formando en ocasións conxuntos industriais e complexos fabrís con varios fornos que permitían fornadas secuenciais e cíclicas para así poder atender ao incremento da demanda.

Habería que esperar deica a metade do século XIX para que aparecera unha novidade significativa: en 1858 o arquitecto alemán Friederich Hoffmann patentaba un forno de cámaras contiguas en disposición anular que ían sendo quentadas de maneira secuencial introducindo o carbón triturado polo teito das cámaras e avanzando o lume da quente á fría: unha cámara cocendo ía precedida pola que estaba enfreando e seguida pola que comezaba o quentamento; en total tiñan de catorce a vinte cámaras, e un total de sesenta a cen metros de lonxitude.

Con este sistema non é preciso apagar o forno en cada ciclo de cocción, logrando así unha adaptación progresiva da temperatura das cámaras ás distintas fases do ciclo de cocción, unha produción continua por lotes, e un gran aforro de combustible, cun consumo inferior á terceira parte do dos fornos ordinarios.

O primeiro forno Hoffmann construiríase en Prusia contra 1859 e seu éxito no sector do biscoito (barro cunha soa cocción, tellas, ladrillos e baldosas) foi indiscutible, xa que en 1867 xa funcionaban 250 en Alemaña, 50 en Inglaterra e 3 en Francia, continuando a difusión por Italia e España nos anos seguintes.

A seguinte innovación no sector cerámico foi a introdución do forno de pasaxe ou forno túnel de cocción continua (desde 1930 no levante peninsular). Neste tipo de fornos, a diferenza dos fornos Hoffmann, o lume é fixo e o que se vai trasladando son as cargas a cocer que móvense sobre vagonetas atravesando moi lentamente o longo túnel do forno que dispón na súa metade da zona de lume.

Como novidade no deseño do forno de pasaxe, en Fazouro (Lugo) a empresa “Industrias Pardiñas” (vid. ficha 317) desenvolvera na década de 1980 un forno continuo no que a cámara é unha coroa circular case completa (como un “C” moi pechado) e o piso unha gran plataforma xiratoria na que se desprazan os paquetes de ladrillos a cocer.

Córdoba de la Llave, R., 2008. “Las artes del fuego: metalurgia y alfarería”, Ars Mechanicae: ingeniería medieval en España, Pedro Navascués Palacio (coord.), Madrid: Ministerio de Fomento (CEDEX-CEHOPU) y Fundación Juanelo Turriano, p. 203-213. DL M-46232-2008. ISBN 978-84-7790-470-0.

Fernández Negral, J., 2015. Tierra y fuego en la ría de Ferrol: tejeras y cerámicas del siglo XVIII al XX. Buxa, Asociación Galega do Patrimonio Industrial, Santiago de Compostela: Ensenada de Ézaro Ediciones. DL C-1717-2015. ISBN 978-84-942943-3-4.

García Alén, L., 1983. La alfarería de Galicia, colaboración de Alfredo García Alén y Xosé M. Gómez Vilasó, edición facsimilar del 2008, Catalogación Arqueológica y Artística de Galicia del Museo de Pontevedra, La Coruña: Fundación Pedro Barrié de la Maza. DL C-3508-2008. ISBN 978-84-95892-75-1.

Gross, K., 1942. “Hornos industriales”, Manual del Ingeniero, Enciclopedia del Ingeniero y del Arquitecto compilada por la Academia Hütte de Berlín, 2ª ed. trad. de la 26ª edición alemana. Barcelona: Gustavo Gili, tomo IV, capítulo X: Hornos industriales, p. 1017-1076.

Ladra Fernández, X.L., 2006, "As telleiras tradicionais. O exemplo aresán”, Cátedra. Revista eumesa de estudios, nº 14, Pontedeume, Coruña, p. 343-376. ISSN 1133-9608.

Leiro Lois, A.; Daporta Padín, X.R.; Otero Otero, S., 1993. As telleiras (cabaqueiros). Colección Raigame. Vigo: Ir Indo Edicións. DL VG-542-1993. ISBN 84-7680-155-6.

López Picallo, J.; Borreiros Freire, E.; Rubio Alvariño, M.T.; Viñas Diéguez, J.M., 2000. As Telleiras, un valor didáctico do contorno. Seminario 1998-1999 coordinado por Jaime López Picallo. Centro Público Integrado O Feal. Narón: Concello de Narón. DL 2227-2000.

Lorenzo Fernández, X., 1962. “Etnografía: cultura material. Os oficios: Oleiros e telleiros”, Historia de Galiza, Ramón Otero Pedrayo (dir.), Buenos Aires: Editorial Nós, vol. II, O home-II, p. 516-530.

Lorenzo Fernández, X., 1983. “Oleiros e telleiros”, Os oficios, Biblioteca Básica da Cultura Galega, Vigo: Editorial Galaxia, p. 80-94. DL VG-18-1983. ISBN 84-7154-425-3.

Schünhoff, F., 1942. “Tejería”, Manual del Ingeniero, Enciclopedia del Ingeniero y del Arquitecto compilada por la Academia Hütte de Berlín, trad. de la 26ª edición alemana. Barcelona: Gustavo Gili, tomo IV, capítulo VIII: Cerámica y vidrio, sección I, p. 882-897.

Taboada Arceo, A., 1971. Galicia, estructura y ritmo socio-económicos. La Coruña: Servicio de Estudios y Publicaciones de las Cámaras Oficiales de Comercio, Industria y Navegación de Galicia. DL C-145-1971.

Xunta de Galicia, 2007-2011. Plan de Ordenación do Litoral [en liña]. Dispoñible na Internet: http://www.xunta.es/litoral [Acceso 28 marzo 2013].

Localización no Mapa Topográfico Nacional 1:25.000: Folla 6-IV San Salvador de Serantes // Datum europeo 1950 (ED50) H 29 // X 565.646,40 m / Y 4.817.314,24 m

Instituto Geográfico Nacional. Serie MTN25 (Mapa Topográfico Nacional 1:25.000), Madrid: Centro Nacional de Información Geográfica [en línea] Disponible en Internet: https://www.cnig.es/serieNacional25.jsp [Acceso 9 abril 2014].

Instituto Geográfico Nacional. Serie MTN50 (Mapa Topográfico Nacional 1:50.000), Madrid: Centro Nacional de Información Geográfica [en línea] Disponible en Internet: https://www.cnig.es/serieNacional50.jsp [Acceso 9 abril 2014].

Instituto de Estudos do Territorio da Xunta de Galicia. Mapas de Galicia 1:5.000, Santiago de Compostela: Consellería de Medio Ambiente, Territorio e Infraestruturas [en liña] Dispoñible na Internet: http://sitga.xunta.es/sitganet [Acceso 24 abril 2014].