Todo comeza a primeira vez que obsérvase con valor de pregunta o residuo que queda no lume do fogar, fose barro endurecido, po branco ou nódulos metálicos: o humano primitivo comeza aquí unha busca que inda non rematou pero que foi deixando respostas e significados. O barro endurecido pola acción da calor daría paso á cerámica; o po branco levaría á preparación da cal e o xeso; e as brillantes gotas de metal fundido solidificadas en nódulos metálicos serían o comezo da metalurxia.

O forno cerámico foi a primeira estrutura específica que permitiu transforma-la maleabilidade da arxila nun sólido ríxido. Os primeiros obxectos de arxila cocida teñen vinte e sete mil anos e as primeiras vasillas feitas no Xapón datan de hai catorce mil anos. Unha vez descuberto o feito do endurecemento do barro pola acción prolongada da calor, os primeiros fornos eran sinxelas acumulacións de materiais combustibles amoreados nun burato canda os obxectos cerámicos, todo elo cuberto dunha capa de barro. O obxectivo de tan sinxela estrutura era triplo: reducir as perdas de calor; aumentar a temperatura do lume; e controlar o aire de combustión para variar o resultado do proceso.

Coa aparición do torno de oleiro e o incremento da produción cerámica chega a necesidade de contar con estruturas estables que faciliten a operación e permitan o control das temperaturas. E aparece o forno cerámico de cúpula e cámara dupla, unha sinxela estrutura abovedada de barro, de planta oval ou redonda, na que se introducían as pezas a cocer e que permitía un certo control da temperatura, do tempo de cocción e da atmosfera no seu interior (7.000 a.C.).

En Pontecesures, Vilagarcía, Panxón, Bueu, Lugo, Boimorto e As Neves tense localizados fornos redondos de cocción de ladrillo e tella de finais do século III. Os recipientes de barro para conter líquidos e alimentos sen dúbida coexistirían cos de madeira e os de metal, aínda que as referencias medievais aparecen tardiamente en Galicia, a partir do século XIII, quizá porque a fabricación fose case exclusivamente para consumo propio ou excesivamente localizado e o seu pequeno significado non fose merecedor de atención.

A produción oleira e telleira en Galicia vai xurdindo do século XVI en adiante como un complemento da produción agraria favorecida por unhas meirandes posibilidades de mercado, e ten ata finais do século XVIII características exclusivamente artesanais e rurais, con zonas que acadan unha certa especialización como agrupacións de vivendas-taller e actúan como centro de distribución comarcal, como foi o caso de Betanzos, Buño, Mondoñedo, Bonxe, Samos, Gundivós, Lobios, Niñodaguia, Portomourisco, Ramirás, Tioira, Bamio ou Prado, entre outras.

No entanto convén deixar constancia dalgunhas fracasadas iniciativas de industrialización: en 1765 a fábrica de louza ordinaria de don Pedro Costal en Tui; e en 1786 a fábrica de louza basta de don Lorenzo de Riba Otero en San Caetano de Mondoñedo. Por suposto, e xa nos comezos do século XIX, hai que salientar a fábrica de “auténtica louza ó estilo de Bristol” promovida por don Raimundo Ibáñez en Sargadelos e que traballaría entre 1804 e 1875 cunha produción de elevada calidade.

Xa na segunda metade do século XIX van ir aparecendo outros centros de elaboración de cerámica cunha certa organización industrial orientada cara a fabricación de produtos para construción (tella, ladrillos e baldosas), como Ares, Narón, San Clodio, Viveiro, Santa Cruz, As Pontes, Catoira, Lestrove, Sanxenxo, Cesantes, A Guarda, O Rosal, Guillarei, Salvaterra, Maceda, Valdeorras ou Rubiá.

A partir da segunda década do século XX, algunhas industrias cerámicas especializadas en materiais de construción emprenderían a definitiva reconversión a instalacións industriais, modificando estruturas, procesos e fornos para adaptarse aos novos criterios da produción capitalista.

O Forno do Forte ten a súa orixe nunha casa labrega de gran tamaño que foi reconvertida dividíndoa en varios apartados que foron alugados como obradoiros a oleiros e xornaleiros, construíndose no quinteiro (no que consérvase o cabazo) un forno para a cocción das pezas e un cuberto de gran tamaño (cabanote) para gardalo barro, o toxo e a leña para o lume e outros obxectos e instrumentos das familias que alí viveron.

A calidade das súas coceduras era grande, e arredor do forno levantáronse outras vivendas de oleiros, configurando o conxunto máis orixinal da localidade, na que aínda pódense visitar dous fornos máis, o Forno da Costa e o Forno dos Mouróns.

O Forno do Forte traballou regularmente ata o decenio de 1960. Foi reducindo despois a súa actividade até abandonala na década de 1970. Promovidos pola Deputación da Coruña comezaron en 1999 os traballos de restauración do conxunto para a súa conversión en Ecomuseo, no que expóñese ao público a técnica e o xeito de vida tradicional dos oleiros de Buño, podéndose coñecer non só o oficio senón tamén o xeito de vida dunha familia da década de 1950 e as súas actividades agrícolas e gandeiras, complementarias da vida cotiá na comarca.

O proceso de fabricación da cerámica consta de tres fases diferentes, das que dúas, o moldeado da pasta e a cocción, aplícanse a tódolos obxectos cerámicos, namentres que a terceira fase, a aplicación de óxidos metálicos e unha segunda cocción, só aplicábase ás vasillas e azulexos aos que se lles quería dar un revestimento vítreo. O sector cerámico do barro cunha soa cocción (tellas, ladrillos e baldosas) coñécese como sector do biscoito.

O proceso cerámico comeza coa extracción e recollida do barro (a arxila) e a súa preparación engadíndolle fundentes (limo, feldespato, calcaria, se non os leva xa) e desengraxantes (area cuarcífera, a sílice, e mesmo cerámica machucada, a chamota). Ven despois un tempo de maduración na balsa de podrecer para a eliminación dos residuos orgánicos que puidera conter e a obtención dun barro máis puro, de doada hidratación e gran plasticidade.

Tras unha nova depuración por lavado e sedimentación dos materiais pesados, a masa arxilosa amasábase repetidamente para eliminar posibles bolsas de aire, podendo nesta fase mesturar diferentes clases de barro, tralo que a materia prima quedaba preparada para ser traballada.

A etapa seguinte é a do moldeado do barro, coa adición da auga precisa para mellor traballalo. O moldeado das pezas cerámicas (olas, vasos, pratos, etc.) facíase inicialmente a man, dándolle forma ao barro mentres vira no torno do oleiro, e, de se lo caso, moldeándolle despois o bico e engadíndolle os demais complementos, como as asas ou a billa.

Na industria moderna as pezas confórmanse de maneira totalmente diferente, co método chamado moldeado á “barbotina”, que é unha mestura cerámica moi fluída de arxila, caolín e carbonato de calcio. Este proceso comeza co deseño e a realización do modelo, do que vai obterse un molde en xeso, no que se introducirá a “barbotina” que vai configurar a peza.

Rematado o moldeado, as pezas déixanse secar lentamente, a cuberto da acción directa do sol que podería fender o barro aínda fresco. Nas modernas instalacións o secado é acelerado e controlado colocando as pezas en cámaras de secado nas que se fai chegar aire quente, o que reduce o tempo de secado e melloran a calidade que vai ter o produto antes de metelo no forno para remata-lo secado e proceder á cocción.

O proceso de cocción consiste no quecemento das pezas de barro xa secas para transformalas en cerámica (silicato de alumina anhidro), un material duro e poroso que non incha coa absorción de auga. A cocción é un proceso delicado que require outras tres fases: un lento quecemento inicial para que as pezas non se deformen ou creben mentres perden o que lles queda de auga; a cocción propiamente dita, na que o barro vaise transformar en cerámica; e un demorado enfreado evitando calquera entrada de aire frío que poida regañar as pezas.

As pezas xa cocidas poden comercializarse rematada esta fase ou ben someterse a unha segunda cocción para o seu vitrificado. Previamente aplícanselle óxidos metálicos, e pódense tamén decorarse por esmaltado, xa a man, xa por estampado, coa aplicación de calcomanías, imaxes coloreadas preparadas con trementina sobre papel ou cartolina que se aplican ás pezas para o seu transporte e fixación na segunda cocción.

Os fornos clásicos son os de cámara dupla sobreposta, nos que a cámara inferior –a caldeira, que normalmente vai medio escavada no chan– é na que se queima o combustible, e vai cuberta por un teito furado (grellado) para que a calor e os fumes pasen á cámara superior –o forno propiamente dito–, da que é o piso, na que colocábanse as pezas a cocer. Para mante-las pezas dentro do forno separadas entre elas mesmas incorpóranse uns soportes cerámicos chamados cacetas, moitas veces simplemente feitos con cachos de pezas rotas. Nos fornos máis sofisticados, construíase baixo a caldeira un cinceiro para recoller as borrallas.

A cuberta do forno pode ter variadas conformacións, dende un sinxelo cuberto elevado por riba da parte superior do forno feito de madeira e tella, ata a sofisticada cuberta de barro con forma de botella para mantela calor no interior do forno, e con zapóns practicables para vixia-la cocción.

Con poucas modificacións conceptuais ou estruturais, os fornos cerámicos conservaron durante séculos as primitivas estruturas de cocción descontinua, formando en ocasións conxuntos industriais e complexos fabrís con varios fornos que permitían fornadas secuenciais e cíclicas para así poder atender ao incremento da demanda.

Habería que esperar deica a metade do século XIX para que aparecera unha novidade significativa: en 1858 o arquitecto alemán Friederich Hoffmann patentaba un forno de cámaras contiguas en disposición anular que ían sendo quentadas de maneira secuencial introducindo o carbón triturado polo teito das cámaras e avanzando o lume da quente á fría: unha cámara cocendo ía precedida pola que estaba enfreando e seguida pola que comezaba o quentamento; en total tiñan de catorce a vinte cámaras, e un total de sesenta a cen metros de lonxitude.

Con este sistema non é preciso apagar o forno en cada ciclo de cocción, logrando así unha adaptación progresiva da temperatura das cámaras ás distintas fases do ciclo de cocción, unha produción continua por lotes, e un gran aforro de combustible, cun consumo inferior á terceira parte do dos fornos ordinarios. Porén, e aínda que coñeceu un éxito indiscutible no sector do biscoito (barro cunha soa cocción, tellas, ladrillos e baldosas), demandante de grandes producións, apenas foi empregado na fabricación de pezas de olería, o que continuaría a facerse preferentemente en pequenos fornos artesanais descontinuos.

A seguinte innovación no sector cerámico foi a introdución do forno de pasaxe ou forno túnel de cocción continua (desde 1930 no levante peninsular). Neste tipo de fornos, a diferenza dos fornos Hoffmann, o lume é fixo e o que se vai trasladando son as cargas a cocer que móvense sobre vagonetas atravesando moi lentamente o longo túnel do forno que dispón na súa metade da zona de lume. Estes fornos, tamén de gran aplicación no caso das grandes producións, si que foron utilizados na fabricación de pratos, cuncas e pezas similares, adaptábeis á fabricación de grandes series.

Como novidade no deseño do forno de pasaxe, en Fazouro (Lugo) a empresa “Industrias Pardiñas” (vid. ficha 317) desenvolvera na década de 1980 un forno continuo no que a cámara é unha coroa circular case completa (como un “C” moi pechado) e o piso unha gran plataforma xiratoria na que se desprazan os paquetes de ladrillos a cocer.

Unha derradeira innovación foi a introdución do proceso de monococción, no que os esmaltes aplícanse directamente sobre a pasta prensada e crúa, que sométense a unha única cocción a temperaturas de ata 1.200 ºC nun ciclo que tan só require corenta ou cincuenta minutos no forno. Ademais da lóxica economía deste proceso, é moi doada a súa automatización, coa conseguinte redución dos custos de fabricación e o resultado dun produto de características homoxéneas e de gran calidade.

Córdoba de la Llave, R., 2008. “Las artes del fuego: metalurgia y alfarería”, Ars Mechanicae: ingeniería medieval en España, Pedro Navascués Palacio (coord.), Madrid: Ministerio de Fomento (CEDEX-CEHOPU) y Fundación Juanelo Turriano, p. 203-213. DL M-46232-2008. ISBN 978-84-7790-470-0.

Fernández Negral, J., 2009. Estudio del proceso de calcinación y uso de la cal en los procesos sidero-metalúrgicos y en la construcción. Análisis de los procesos de obtención y de la estructura de los hornos. Tesis Doctoral (inédita). Departamento de Enxeñaría Industrial II, Universidade da Coruña.

García Alén, L., 1983. La alfarería de Galicia, colaboración de Alfredo García Alén y Xosé M. Gómez Vilasó, edición facsimilar del 2008, Catalogación Arqueológica y Artística de Galicia del Museo de Pontevedra, La Coruña: Fundación Pedro Barrié de la Maza. DL C-3508-2008. ISBN 978-84-95892-75-1.

Gross, K., 1942. “Hornos industriales”, Manual del Ingeniero, Enciclopedia del Ingeniero y del Arquitecto compilada por la Academia Hütte de Berlín, 2ª ed. trad. de la 26ª edición alemana. Barcelona: Gustavo Gili, tomo IV, capítulo X: Hornos industriales, p. 1017-1076.

Lorenzo Fernández, X., 1962. “Etnografía: cultura material. Os oficios: Oleiros e telleiros”, Historia de Galiza, Ramón Otero Pedrayo (dir.), Buenos Aires: Editorial Nós, vol. II, O home-II, p. 516-530.

Lorenzo Fernández, X., 1983. “Oleiros e telleiros”, Os oficios, Biblioteca Básica da Cultura Galega, Vigo: Editorial Galaxia, p. 80-94. DL VG-18-1983. ISBN 84-7154-425-3.

Urbschat, E., 1942. “Alfarería y cerámica fina”, Manual del Ingeniero, Enciclopedia del Ingeniero y del Arquitecto compilada por la Academia Hütte de Berlín, trad. de la 26ª edición alemana. Barcelona: Gustavo Gili, tomo IV, capítulo VIII: Cerámica y vidrio, sección II, p. 897-920.

Localización no Mapa Topográfico Nacional 1:25.000: Folla 44-I Malpica de Bergantiños // Datum europeo 1950 (ED50) H 29 // X 517.750,96 m / Y 4.790.893,97 m

Instituto Geográfico Nacional. Serie MTN25 (Mapa Topográfico Nacional 1:25.000), Madrid: Centro Nacional de Información Geográfica [en línea] Disponible en Internet: https://www.cnig.es/serieNacional25.jsp [Acceso 9 abril 2014].

Instituto Geográfico Nacional. Serie MTN50 (Mapa Topográfico Nacional 1:50.000), Madrid: Centro Nacional de Información Geográfica [en línea] Disponible en Internet: https://www.cnig.es/serieNacional50.jsp [Acceso 9 abril 2014].

Instituto de Estudos do Territorio da Xunta de Galicia. Mapas de Galicia 1:5.000, Santiago de Compostela: Consellería de Medio Ambiente, Territorio e Infraestruturas [en liña] Dispoñible na Internet: http://sitga.xunta.es/sitganet [Acceso 24 abril 2014].

Instituto de Estudos do Territorio (IDE) da Xunta de Galicia. Información Xeográfica de Galicia: visualizador de mapas [en liña]. Dispoñible na Internet: http://mapas.xunta.es/visualizador-de-mapas [Acceso 4 outubro 2015].

Xunta de Galicia (Consellería do Medio Rural). Sistema de Información Xeográfica de Parcelas Agrícola (SixPac): visor de mapas [en liña]. Dispoñible na Internet: http://sixpac.xunta.es/visorsixpac/ [Acceso 4 setembro 2016].