Todo comeza a primeira vez que obsérvase con valor de pregunta o residuo que queda no lume do fogar, fose barro endurecido, po branco ou nódulos metálicos: o humano primitivo comeza aquí unha busca que inda non rematou pero que foi deixando respostas e significados. O barro endurecido pola acción da calor daría paso á cerámica; o po branco levaría á preparación da cal e o xeso; e as brillantes gotas de metal fundido solidificadas en nódulos metálicos serían o comezo da metalurxia.

O forno cerámico foi a primeira estrutura específica que permitiu transforma-la maleabilidade da arxila nun sólido ríxido. Os primeiros obxectos de arxila cocida teñen vinte e sete mil anos e as primeiras vasillas feitas no Xapón datan de hai catorce mil anos. Unha vez descuberto o feito do endurecemento do barro pola acción prolongada da calor, os primeiros fornos eran sinxelas acumulacións de materiais combustibles amoreados nun burato canda os obxectos cerámicos, todo elo cuberto dunha capa de barro. O obxectivo de tan sinxela estrutura era triplo: reducir as perdas de calor; aumentar a temperatura do lume; e controlar o aire de combustión para variar o resultado do proceso.

Coa aparición do torno de oleiro e o incremento da produción cerámica chega a necesidade de contar con estruturas estables que faciliten a operación e permitan o control das temperaturas. E aparece o forno cerámico de cúpula e cámara dupla, unha sinxela estrutura abovedada de barro, de planta oval ou redonda, na que se introducían as pezas a cocer e que permitía un certo control da temperatura, do tempo de cocción e da atmosfera no seu interior (7.000 a.C.).

En Pontecesures, Vilagarcía, Panxón, Bueu, Lugo, Boimorto e As Neves tense localizados fornos redondos de cocción de ladrillo e tella de finais do século III.

A produción oleira e telleira en Galicia ten ata finais do século XVIII características exclusivamente artesanais e rurais, unha actividade intermitente na que se aproveita a estación de menos choivas para efectuar unicamente a cocción necesaria para cubrir as necesidades locais. Porén, hai xa certas zonas que acadan unha certa especialización como agrupacións de vivendas-taller e que actúan como centro de distribución comarcal, como foi o caso de Betanzos, Buño, Mondoñedo, Bonxe, Samos, Gundivós, Lobios, Niñodaguia, Portomourisco, Ramirás, Tioira, Bamio ou Prado, entre outras.

No entanto convén deixar constancia dalgunhas fracasadas iniciativas de industrialización: en 1765 a fábrica de louza ordinaria de don Pedro Costal en Tui; e en 1786 a fábrica de louza basta de don Lorenzo de Riba Otero en San Caetano de Mondoñedo. Por suposto, e xa nos comezos do século XIX, hai que salientar a fábrica de “auténtica louza ó estilo de Bristol” promovida por don Raimundo Ibáñez en Sargadelos e que traballaría entre 1804 e 1875 cunha produción de elevada calidade.

Xa na segunda metade do século XIX van ir aparecendo outros centros de elaboración de cerámica cunha certa organización industrial orientada cara a fabricación de produtos para construción (tella, ladrillos e baldosas), como Ares, Narón, San Clodio, Viveiro, Santa Cruz, As Pontes, Catoira, Lestrove, Sanxenxo, Cesantes, A Guarda, O Rosal, Guillarei, Salvaterra, Maceda, Valdeorras ou Rubiá.

A partir da segunda década do século XX, algunhas industrias cerámicas especializadas en materiais de construción emprenderían a definitiva reconversión a instalacións industriais, modificando estruturas, procesos e fornos para adaptarse aos novos criterios da produción capitalista.

Eloy Domínguez Veiga nacera en 1881 en Camposancos (A Guarda), no seo dunha familia con actividade na construción e no comercio. Con quince anos marchara a traballar en Santo Domingo como empregado de comercio. Dous anos despois regresaba a Camposancos para traballar nun negocio de serra mecánica e fornos de cal que montara o seu irmán maior, Manuel, no Pasaxe de Camposancos (vid. ficha 354), ao lado do serradoiro dos irmáns Candeira (vid. ficha 350) e a escasa distancia do dos irmáns París.

En 1905, con vinte e catro anos, Eloy marcharía para Valencia con Celestino Trigo Pérez para atender aos negocios do serradoiro familiar e aos da nova sociedade creada co seu irmán Manuel e con Celestino baixo o nome de “Domínguez, Hermano y Trigo”, dedicada á comercialización de azulexos, conservas vexetais e cítricos.

Despois dun ano en Londres, Eloy Domínguez regresa a Valencia coa idea de fabricar azulexos para incorporalos ás novas construcións. En 1912 “Domínguez, Hermano y Trigo” xa fabricaban azulexo na súa fábrica valenciana de Manises.

En 1915 a explosión da caldeira de vapor destruía o serradoiro de Camposancos, e os irmáns Domínguez abandonaban o negocio de serra, mantendo a actividade de almacenistas de madeiras. A Gran Guerra Europea (1914-1918) afectaría negativamente aos negocios e, no mes de abril de 1918, os socios decidían a disolución da compañía. Celestino Trigo dedicaríase á fabricación de conservas vexetais, mentres que os irmáns Domínguez seguirían coa fabricación de azulexos. Ámbalas dúas empresas situaríanse entre as máis importantes da rexión levantina nos anos previos á Guerra Civil Española (1936-1939).

Eloy mercaríalle en 1924 ao seu irmán Manuel a participación na fábrica de Manises e, xa como único propietario, comezaría a expansión na manufactura de azulexos: en 1925 mercaba unha fábrica en Onda (Castellón), en 1929 mercaba outra en Manises, e dúas máis en 1930, tamén en Manises. A expansión viña acompañada pola modernización do sistema produtivo, substituíndo as leñas por carbón, incorporando prensas semi automáticas para a pasta de arxila e fornos de pasaxe que substituían aos tradicionais fornos árabes de cocción do azulexo xa esmaltado, aforrando tempo e combustible.

Contra 1930 Eloy Domínguez Veiga era un dos máis importantes empresarios do azulexo en España, cunha produción de vinte e catro millóns de pezas e máis de cincocentos traballadores. Gran parte da produción exportábase a área do Caribe e sur dos Estados Unidos. Moitas vivendas de California, Florida, Cuba e México revestíanse cos azulexos das fábricas do empresario guardés. A expansión empresarial vai completarse en 1934 coa adquisición en San Vicent del Raspeig (Alicante) dunha fábrica de cerámica que dedicará á fabricación de tellas e ladrillos.

No mes de xullo de 1936 Eloy Domínguez estaba de vacacións na Guarda. O comezo da Guerra Civil Española (1936-1939) e a pronta aliñación do territorio galego cos rebeldes, fixo que quedara illado da súa empresa, con todos os seus centros produtivos situados na zona fiel á legalidade da República Española. O empresario intentaría retomar a produción en Galicia, pero a súa solicitude para arrendar en 1938 a fábrica “Cerámicas La Caeyra” (vid. ficha 446) non prosperaría. Rematada a guerra, Domínguez acometerá a recuperación das fábricas levantinas e decidirá establecer unha nova fábrica de cerámica en Galicia.

Coa axuda de Ramón Diéguez Carlés, o dono da “Cerámica Celta” de Pontecesures (vid. ficha 390) terá en 1941 redactado o proxecto técnico para instalar en Catoira unha industria de fabricación de azulexos e pezas similares de pasta de porcelana. Solicitará tamén autorización para construír unha rampla embarcadoiro para o servizo da fábrica.

As dificultades da posguerra española farán que non poda comezar a fabricación ata o ano 1947, e que non poda rematar as instalacións fabrís ata finais de 1949. Na cheminea figuraría a inscrición de 1950. A nova empresa xirará co nome “Cerámica Domínguez del Noroeste, S.A.” (CEDONOSA) e rexistrará a marca comercial “Ely” para comercializar os seus produtos. Ao mesmo tempo, Domínguez agrupará as súas fábricas levantinas baixo a razón social “Cerámica Domínguez de Levante, S.A.” (CEDOLESA).

Eloy Domínguez Veiga morrería no mes de xuño de 1959. O seu fillo maior, Manuel Domínguez López, vai quedar ao fronte da fábrica de Catoira, mentres os outros dous o farán nas fábricas levantinas, Eloy en Manises e Celestino en Onda. A fábrica de Catoira vai especializarse na fabricación de gres (pasta de caolín cocida ata a vitrificación, uns 1.200 ?C) para tubaxes, mosaicos e refractarios, malia que fabricará tamén ladrillo e tellas.

A forte demanda que arrancara no decenio de 1960 e medrara nas décadas seguintes, fará que a comezos da década de 1990 se traslade a fabricación de material refractario para a industria cerámica e a industria siderúrxica a unha nova fábrica que se instala no polígono industrial de A Ran, en Cuntis. A finais dese mesmo decenio, a planta sería adquirida pola multinacional francesa “Imerys Kiln Furniture” (IKF).

No ano 2004 o grupo empresarial abre unha nova planta en Andorra (Teruel), baixo a razón social “Ferrogrés, S.L.”, pero xa no mes de febreiro do 2009, arrastrada pola crise da construción, abandonaba a produción e despedía aos 28 empregados. A caída levaría tamén por diante a fábrica de Catoira, que despedía no mes de marzo (tamén do 2009) aos seus 85 empregados.

No mes de febreiro do ano 2010 a que fora a planta da empresa en Cuntis explotada dende finais do decenio de 1990 pola multinacional francesa IKF (Imerys Kiln Furniture) vai tamén pechar as súas instalacións, poñendo fin a historia de CEDONOSA en Galicia.

No verano do ano 2013 as propiedades de CEDONOSA en Catoira saen a poxa ou pública venda, non sendo adxudicados por falta de ofertas. Finalmente, no mes de xullo do ano 2017, os noventa mil metros cadrados da propiedade, con uns trinta e dous mil metros cadrados de superficie cuberta son adxudicados a empresa “Urtain Líder”.

O proceso de fabricación da cerámica consta de tres fases diferentes, das que dúas, o moldeado da pasta e a cocción, aplícanse a tódolos obxectos cerámicos, namentres que a terceira fase, a aplicación de óxidos metálicos e unha segunda cocción, só aplicábase ás vasillas e azulexos aos que se lles quería dar un revestimento vítreo. O sector cerámico do barro cunha soa cocción (tellas, ladrillos e baldosas) coñécese como sector do biscoito.

O proceso cerámico comeza coa extracción e recollida do barro (a arxila) e a súa preparación engadíndolle fundentes (limo, feldespato, calcaria, se non os leva xa) e desengraxantes (area cuarcífera, a sílice, e mesmo cerámica machucada, a chamota). Ven despois un tempo de maduración na balsa de podrecer para a eliminación dos residuos orgánicos que puidera conter e a obtención dun barro máis puro, de doada hidratación e gran plasticidade.

Tras unha nova depuración por lavado e sedimentación dos materiais pesados, a masa arxilosa amasábase repetidamente para eliminar posibles bolsas de aire, podendo nesta fase mesturar diferentes clases de barro, tralo que a materia prima quedaba preparada para ser traballada.

A etapa seguinte é a do moldeado do barro, coa adición da auga precisa para mellor traballalo. O moldeado das pezas cerámicas de construción facíase inicialmente en molde, introducindo o barro ben preto e estendido na forma, unha estrutura de madeira axeitada para a elaboración de tellas, ladrillos ou azulexos. Na industria moderna as pezas confórmanse por extrusión na galletera, facendo pasar o barro de maneira continua a través dunha matriz que lle vai dar a forma desexada, sexa tella, ladrillo de diversos tamaños e configuracións (macizo ou con buratos), baldosa ou azulexo.

Rematado o moldeado, as pezas déixanse secar lentamente, a cuberto da acción directa do sol que podería fender o barro aínda fresco. Nas modernas instalacións o secado é acelerado e controlado colocando as pezas en cámaras de secado nas que se fai chegar aire quente, o que reduce o tempo de secado e mellora a calidade que vai ter o produto antes de metelo no forno para remata-lo secado e proceder á cocción.

O proceso de cocción consiste no quecemento das pezas de barro xa secas para transformalas en cerámica (silicato de alumina anhidro), un material duro e poroso que non incha coa absorción de auga. A cocción é un proceso delicado que require un lento quecemento inicial (lume menor, durante unhas nove horas e ata uns trescentos cincuenta graos) para que as pezas non se deformen ou creben mentres perden o que lles queda de auga; a cocción propiamente dita (lume maior, catro ou cinco horas e ata novecentos ou mil graos), na que o barro vaise transformar en cerámica; e un demorado arrefriado que prolongábase tres ou catro días evitando calquera entrada de aire frío que puidera regañar as pezas.

O control do proceso nos primeiros tempos tiña lugar, obviamente, de maneira totalmente empírica, atendendo aos fenómenos observables, como o color dos fumes (brancos na fase inicial de quecemento, negro cando tiña que comezar a cocción) e das pezas (do pardo do barro verde ao roibo das pezas cocidas).

Os fornos clásicos son os de cámara dupla sobreposta, nos que a cámara inferior –a caldeira, que normalmente vai medio escavada no chan– é na que se queima o combustible, e vai cuberta por un teito furado (grellado) para que a calor e os fumes pasen á cámara superior –o forno propiamente dito–, da que é o piso, na que colocábanse as pezas a cocer, cubertas por unha grosa cúpula semiesférica de barro para mantela calor no interior do forno. Para mante-las pezas dentro do forno separadas entre elas mesmas incorpóranse uns soportes cerámicos chamados cacetas, moitas veces simplemente feitos con cachos de pezas rotas. Nos fornos máis sofisticados, construíase baixo a caldeira un cinceiro para recoller as borrallas.

O forno conta con dúas portas, normalmente enfrontadas (aínda que nalgúns están en ángulo). A porta de encanar é a empregada para carga-lo forno e da ao interior do cuberto ou pallete no que se amorean as pezas xa secas e listas para cocer. A outra porta, a de desencanar, está tapada e só se abre para descarga-lo forno. Algúns fornos teñen uns chantos nunha das paredes exteriores para poder acceder á parte superior e controlar a cocción.

A cuberta do forno pode ter variadas conformacións, dende un sinxelo cuberto elevado por riba da parte superior do forno feito de madeira e tella, ata a sofisticada cuberta de botella con zapóns practicables para vixia-la cocción. Ademais do leñeiro, normalmente a carón do pallete, a telleira contaba coa eira, un espazo amplo, co piso duro e liso, no que se realizaban os diferentes traballos e se secaban as pezas, e as pías, escavacións circulares pouco fondas e de tres a seis metros de diámetro nas que amolecíase e traballábase o barro antes de darlle forma ás pezas.

Con poucas modificacións conceptuais ou estruturais, os fornos cerámicos conservaron durante séculos as primitivas estruturas de cocción descontinua, formando en ocasións conxuntos industriais e complexos fabrís con varios fornos que permitían fornadas secuenciais e cíclicas para así poder atender ao incremento da demanda.

Habería que esperar deica a metade do século XIX para que aparecera unha novidade significativa: en 1858 o arquitecto alemán Friederich Hoffmann patentaba un forno de cámaras contiguas en disposición anular que ían sendo quentadas de maneira secuencial introducindo o carbón triturado polo teito das cámaras e avanzando o lume da quente á fría: unha cámara cocendo ía precedida pola que estaba enfreando e seguida pola que comezaba o quentamento; en total tiñan de catorce a vinte cámaras, e un total de sesenta a cen metros de lonxitude.

Con este sistema non é preciso apagar o forno en cada ciclo de cocción, logrando así unha adaptación progresiva da temperatura das cámaras ás distintas fases do ciclo de cocción, unha produción continua por lotes, e un gran aforro de combustible, cun consumo inferior á terceira parte do dos fornos ordinarios.

O primeiro forno Hoffmann construiríase en Prusia contra 1859 e seu éxito no sector do biscoito (barro cunha soa cocción, tellas, ladrillos e baldosas) foi indiscutible, xa que en 1867 xa funcionaban 250 en Alemaña, 50 en Inglaterra e 3 en Francia, continuando a difusión por Italia e España nos anos seguintes.

A seguinte innovación no sector cerámico foi a introdución do forno de pasaxe ou forno túnel de cocción continua (desde 1930 no levante peninsular). Neste tipo de fornos, a diferenza dos fornos Hoffmann, o lume é fixo e o que se vai trasladando son as cargas a cocer que móvense sobre vagonetas atravesando moi lentamente o longo túnel do forno que dispón na súa metade da zona de lume.

Coa crise acaecida contra 1970 van desenvolverse en Europa os fornos de cocción rápida, fornos de mono cocción ou fornos mono estrato, moi apropiados para a fabricación de produtos cerámicos de baixa porosidade e, en particular, de pavimentos cerámicos, gresificados ou non, cunha importante redución na man de obra, no tempo de cocción e no consumo de combustible e, xa que logo, no custo do produto [Puerta, 1977].

Como novidade no deseño do forno de pasaxe, en Fazouro (Lugo) a empresa “Industrias Pardiñas” (vid. ficha 317) desenvolvera na década de 1980 un forno continuo no que a cámara é unha coroa circular case completa (como un “C” moi pechado) e o piso unha gran plataforma xiratoria na que se desprazan os paquetes de ladrillos a cocer.

Unha derradeira innovación foi a introdución do proceso de monococción, no que os esmaltes aplícanse directamente sobre a pasta prensada e crúa, que sométense a unha única cocción a temperaturas de ata 1.200 ?C nun ciclo que tan só require corenta ou cincuenta minutos no forno. Ademais da lóxica economía deste proceso, é moi doada a súa automatización, coa conseguinte redución dos custos de fabricación e o resultado dun produto de características homoxéneas e de gran calidade.

Córdoba de la Llave, R., 2008. “Las artes del fuego: metalurgia y alfarería”, Ars Mechanicae: ingeniería medieval en España, Pedro Navascués Palacio (coord.), Fundación Juanelo Turriano, Madrid: Ministerio de Fomento (CEDEX-CEHOPU), p. 203-213. DL M-46232-2008. ISBN 978-84-7790-470-0.

Escuela de Arte Francisco Alcántara, Tecnología de los materiales cerámicos [en línea] Disponible en Internet: http://ceramica.name/tecnologia_ceramica/Diccionario/Diccionario.html [Acceso 5 agosto 2017].

Fernández González, Ángel Ignacio (2009). “Eloy Domínguez Veiga (1881-1959)”, Empresarios de Galicia, vol. 2, Xoán Carmona Badía (coord.), Centro de Investigación Económica e Financeira (CIEF), A Coruña: Fundación Caixa Galicia, p. 362-398. DL C-948-2009. ISBN 978-84-96982-37-6.

Fontenla Chas, Xosé Anxo (José Chas). Memoria industrial en Galicia [en línea] Disponible en Internet https://memoriaindustrialengalicia.wordpress.com/ [Acceso 21 diciembre 2017].

Gross, K., 1942. “Hornos industriales”, Manual del Ingeniero, Enciclopedia del Ingeniero y del Arquitecto compilada por la Academia Hütte de Berlín, 2ª ed. trad. de la 26ª edición alemana. Barcelona: Gustavo Gili, tomo IV, capítulo X: Hornos industriales, p. 1017-1076.

Lorenzo Fernández, X., 1962. “Etnografía: cultura material. Os oficios: Oleiros e telleiros”, Historia de Galiza, Ramón Otero Pedrayo (dir.), Buenos Aires: Editorial Nós, vol. II, O home-II, p. 516-530.

Lorenzo Fernández, X., 1983. “Oleiros e telleiros”, Os oficios, Biblioteca Básica da Cultura Galega, Vigo: Editorial Galaxia, p. 80-94. DL VG-18-1983. ISBN 84-7154-425-3.

Puerta Cabañes, Francisco, 1977. “Monococción y cocción rápida para la fabricación de pavimentos cerámicos”, Boletín de la Sociedad Española de la Cerámica y el Vidrio, vol. 17, núm. 2, Marzo-Abril 1977, p. 63-71.

Schünhoff, F., 1942. “Tejería”, Manual del Ingeniero, Enciclopedia del Ingeniero y del Arquitecto compilada por la Academia Hütte de Berlín, trad. de la 26ª edición alemana. Barcelona: Gustavo Gili, tomo IV, capítulo VIII: Cerámica y vidrio, sección I, p. 882-897.

Taboada Arceo, A., 1971. Galicia, estructura y ritmo socio-económicos. La Coruña: Servicio de Estudios y Publicaciones de las Cámaras Oficiales de Comercio, Industria y Navegación de Galicia. DL C-145-1971.

Xunta de Galicia, 2007-2011. Plan de Ordenación do Litoral [en liña]. Dispoñible na Internet: http://www.xunta.es/litoral [Acceso 4 agosto 2017].

Localización no Mapa Topográfico Nacional 1:25.000: Folla 120-III Catoira // Datum europeo 1950 (ED50) H 29 // X 522.470,92 m / Y 4.724.279,37 m

Centro Nacional de Información Geográfica, Fotototeca Digital, Instituto Geográfico Nacional, Ministerio de Fomento del Gobierno de España [en línea]. Disponible en internet: http://fototeca.cnig.es/ [Acceso 25 junio 2017].

Instituto Geográfico Nacional. Serie MTN25 (Mapa Topográfico Nacional 1:25.000), Madrid: Centro Nacional de Información Geográfica [en línea] Disponible en Internet: https://www.cnig.es/serieNacional25.jsp? [Acceso 9 abril 2014].

Instituto Geográfico Nacional. Serie MTN50 (Mapa Topográfico Nacional 1:50.000), Madrid: Centro Nacional de Información Geográfica [en línea] Disponible en Internet: https://www.cnig.es/serieNacional50.jsp? [Acceso 9 abril 2014].

Instituto de Estudos do Territorio da Xunta de Galicia. Mapas de Galicia 1:5.000, Santiago de Compostela: Consellería de Medio Ambiente, Territorio e Infraestruturas [en liña] Dispoñible na Internet: http://sitga.xunta.es/sitganet [Acceso 24 abril 2014].

Instituto de Estudos do Territorio (IDE) da Xunta de Galicia. Información Xeográfica de Galicia: visualizador de mapas [en liña]. Dispoñible na Internet: http://mapas.xunta.es/visualizador-de-mapas [Acceso 23 decembro 2017].

Xunta de Galicia (Consellería do Medio Rural). Sistema de Información Xeográfica de Parcelas Agrícola (SixPac): visor de mapas [en liña]. Dispoñible na Internet: http://sixpac.xunta.es/visorsixpac/ [Acceso 23 decembro 2017].