Todo comeza a primeira vez que obsérvase con valor de pregunta o residuo que queda no lume do fogar, fose barro endurecido, po branco ou nódulos metálicos: o humano primitivo comeza aquí unha busca que inda non rematou pero que foi deixando respostas e significados. O barro endurecido pola acción da calor daría paso á cerámica; o po branco levaría á preparación da cal e o xeso; e as brillantes gotas de metal fundido solidificadas en nódulos metálicos serían o comezo da metalurxia.

O forno cerámico foi a primeira estrutura específica que permitiu transforma-la maleabilidade da arxila nun sólido ríxido. Os primeiros obxectos de arxila cocida teñen vinte e sete mil anos e as primeiras vasillas feitas no Xapón datan de hai catorce mil anos. Unha vez descuberto o feito do endurecemento do barro pola acción prolongada da calor, os primeiros fornos eran sinxelas acumulacións de materiais combustibles amoreados nun burato canda os obxectos cerámicos, todo elo cuberto dunha capa de barro. O obxectivo de tan sinxela estrutura era triplo: reducir as perdas de calor; aumentar a temperatura do lume; e controlar o aire de combustión para variar o resultado do proceso.

Coa aparición do torno de oleiro e o incremento da produción cerámica chega a necesidade de contar con estruturas estables que faciliten a operación e permitan o control das temperaturas. E aparece o forno cerámico de cúpula e cámara dupla, unha sinxela estrutura abovedada de barro, de planta oval ou redonda, na que se introducían as pezas a cocer e que permitía un certo control da temperatura, do tempo de cocción e da atmosfera no seu interior (7.000 a.C.).

En Pontecesures, Vilagarcía, Panxón, Bueu, Lugo, Boimorto e As Neves tense localizados fornos redondos de cocción de ladrillo e tella de finais do século III.

A produción oleira e telleira en Galicia ten ata finais do século XVIII características exclusivamente artesanais e rurais, unha actividade intermitente na que se aproveita a estación de menos choivas para efectuar unicamente a cocción necesaria para cubrir as necesidades locais. Porén, hai xa certas zonas que acadan unha certa especialización como agrupacións de vivendas-taller e que actúan como centro de distribución comarcal, como foi o caso de Betanzos, Buño, Mondoñedo, Bonxe, Samos, Gundivós, Lobios, Niñodaguia, Portomourisco, Ramirás, Tioira, Bamio ou Prado, entre outras.

No entanto convén deixar constancia dalgunhas fracasadas iniciativas de industrialización: en 1765 a fábrica de louza ordinaria de don Pedro Costal en Tui; e en 1786 a fábrica de louza basta de don Lorenzo de Riba Otero en San Caetano de Mondoñedo. Por suposto, e xa nos comezos do século XIX, hai que salientar a fábrica de “auténtica louza ó estilo de Bristol” promovida por don Raimundo Ibáñez en Sargadelos e que traballaría entre 1804 e 1875 cunha produción de elevada calidade (vid. ficha 212).

Xa na segunda metade do século XIX van ir aparecendo outros centros de elaboración de cerámica cunha certa organización industrial orientada cara a fabricación de produtos para construción (tella, ladrillos e baldosas), como Ares, Narón, San Clodio, Viveiro, Santa Cruz, As Pontes, Catoira, Lestrove, Sanxenxo, Cesantes, A Guarda, O Rosal, Guillarei, Salvaterra, Maceda, Valdeorras ou Rubiá.

Dúas serían as innovacións básicas que van distinguir a industria moderna das pequenas telleiras artesanais de fornos descontinuos: o emprego de enerxía mecánica (vapor, gas pobre ou electricidade) na preparación das masas cerámicas e a cocción en fornos continuos tipo Hoffmann. Algunhas fábricas de ladrillo e tella contarían tamén con enerxía calorífica para o secado en estufas ou cámaras das pezas verdes antes da cocción; ás menos disporían incluso de túneles de secado a vapor.

A modernización da industria cerámica tivo lugar en Galicia no primeiro terzo do século XX, dando lugar ás principais industrias de fabricación de materiais para construción, como As Cachadas, de José Antonio Lomba (A Guarda, 1900), Caleras de Valdeorras (O Barco, 1902), Cucurny y Cía (Burela, 1904), Cerámica de Dena, de Guisasola y Cía (Vilalonga-Sanxenxo, 1909), La Galaica, de Pardo y Cía (Canabal-Sober, 1909), Cerámica Santa Ana (Mera-Oleiros, 1925), Manuel Loureiro (Outeiro de Rei, 1925), Cerámica Rubián, de Ramón Ferreirós (Rubián, 1926), Pérez García “Rey” (Canabal-Sober, 1926), La Sequiña, de Emilio Viqueira (Sanxenxo, 1929), ou Severino Gómez (Guillarei-Tui).

As boas condicións de transporte son esenciais nunha industria que produce unha mercadoría voluminosa e pesada, polo que as cerámicas localizábanse sempre en lugares que, ademais de próximos ás barreiras das que obter as arxilas, estiveran nas inmediacións dunha estación ferroviaria ou onde puidera construírse un embarcadoiro para empregar a vía marítima.

A partir da segunda década do século XX, algunhas industrias cerámicas especializadas en materiais de construción emprenderían a definitiva reconversión a instalacións industriais, modificando estruturas, procesos e fornos para adaptarse aos novos criterios da produción capitalista.

Outra innovación sería a introdución desde 1930 do forno túnel de cocción continua, no que as pezas a cocer van desprazándose sobre vagonetas polo interior do forno. Finalmente, da crise do decenio de 1970 xurdirán para a fabricación de produtos cerámicos de baixa porosidade os fornos de cocción rápida, fornos de mono cocción ou fornos mono estrato (vid. infra). Coa introdución doutras modificacións nos procesos e a automatización dos mesmos, conseguiríanse produtos de gran calidade con importantes reducións nos custos da súa fabricación.

Desde os primeiros anos do século XX, Ramón Sanjurjo Barro, aproveitando as excelentes arxilas dos barreiros locais, fabricaba material refractario e tubarias de gres na coñecida como “Cerámica do Trece”, que rexistraría en 1932 como “Fábrica de cerámica con motor, de Ramón Sanjurjo Barro”. En 1940, coa idea de ampliar as instalacións de fabricación de tellas e ladrillos, xunto con Miguel de Ayguavives Cuatrecases, outorgaba escritura de constitución da sociedade limitada “Cerámicas Sanjurjo y Ayguavives”.

Dous anos máis tarde, os dous socios modifican os estatutos e incorporan á compañía a Juan Golpe Paadín, José Eiroa Iglesias, Antonio Castro Pazos, Cristóbal Rodríguez Peña, dándolle o nome de “Cerámicas de Jubia, S.L.” á nova entidade (vid. ficha 649).

A calidade dos “barros finos” e “barros brutos” empregados nos procesos cerámicos é fundamental como condicionante do produto final. Esa é a razón de utilizar como materia prima as arxilas das barreiras locais mesturadas co barro adquirido en barreiros de contrastada calidade. Na contorna da ría de Ferrol, este complemento sería proporcionado polas arxilas caoliníticas-ilíticas da mina explotada por “Cerámica Arzúa” (vid. ficha 109) co nome de “Nuestra Señora de la Merced”, propiedade actualmente de “Cerámica Pedroso, S.L.”.

O 12 de maio do ano 1947, Andrés Vilariño Alonso e Alfonso Molina Brandao, en representación do “Banco de La Coruña”, xunto cos veciños de Ferrol Antonio Veiga López (no seu nome e en representación de Alberto Fernández Martín), Cristóbal Rodríguez Peña, Benito Alvariño Grimaldos e Rafael Sande González, outorgaban escritura fundacional da sociedade anónima “Cerámica de Santa Rita”, para dedicarse á fabricación de cerámica de construción.

La fábrica se edificaría no lugar de As Telleiras, uns cincocentos metros ao poñente da fábrica de Sanjurjo, nunha finca de cento doce ferrados (cinco hectáreas e setenta e dúas áreas) que linda polo sur co ferrocarril Ferrol-Gijón, e coa estrada de Xubia a Narón polo leste. Cristóbal Rodríguez Peña, socio tamén da veciña “Cerámicas de Jubia, S.L.”, sería o conselleiro delegado da nova industria, baseada como a outra no aproveitamento das excelentes arxilas locais.

A fábrica de “Cerámica de Santa Rita” incorporaría como principal novidade a dos fornos túnel, os primeiros que habería na comarca ferrolá, coas correspondentes seccións de quecemento, cocción e arrefriado. Os fornos tiñan un total duns cen metros de lonxitude, con capacidade para cincuenta vagonetas e un ritmo de permanencia de unha hora e quince minutos. Ademais de dous fornos túnel alimentados con queimadores de fuelóleo, a fábrica contaba cun túnel de secado que aproveitaba a calor dos fornos de cocción. Seica houbo un terceiro forno que non chegaría a funcionar satisfactoriamente.

O resto da maquinaria fabril incluía unha machucadora, dous muíños de bolas, tres muíños normais e un de afino, unha peneira de malla fina (bortel), dúas amasadoras, dúas máquinas de extrusión (“galleteras”), prensas de moldeado, e outros materiais e ferramentas propias da industria. Os talleres mecánicos para dar servizo e mantemento á maquinaria da fábrica e aos vehículos da mesma, completaban a importante dotación industrial da empresa.

As arxilas da mina do Pedroso mesturábanse co barro de Sedes, caolín de Sillobre, magnesita de Navia e mesmo alúmina que chegaba de Francia. Obtíñanse unha variedade de produtos de gran calidade: refractarios aluminosos, siliciosos e sílico-aluminosos, magnesitas e gres para saneamentos e para a industria química.

En 1949, a “Cerámica de Santa Rita” practicamente absorberá a “Cerámicas de Jubia” e, mentres esta continúa fabricando tubaria de gres, aquela vai especializarse en material refractario, elaborando todo tipo de pezas para a industria, principalmente a siderúrxica e a química, pero tamén a do cemento, a da cerámica e a do vidro. En diante, a designación comercial utilizada para ambas fábricas, xa cunha dirección centralizada na nova, vai ser “Santa Rita, S.A. – Cerámicas de Jubia”.

Coa ampliación do capital social realizada en 1954, a sociedade incorporaría a Vicente Fortúnez Beceiro, Ricardo Nores Castro, Antonio Blanco González e Jesús Ferro Freire como novos socios, este último como director técnico das fábricas. Para a optimización do proceso de fabricación, a empresa contará tamén coa asistencia de técnicos ingleses a cargo dos fornos.

A fábrica de tubaria de gres comezará a súa decadencia coa retirada de “o vello Sanjurjo”, e pronto chegará o cese da actividade, seguido do abandono das instalacións de San Cremenzo contra 1980. A fábrica de refractarios coñecería problemas a partir da retirada por enfermidade de Alfonso Martín Arcos, o seu director no decenio de 1960.

No Boletín da Sociedade Española da Cerámica (SEC) de novembro-decembro de 1970 (vol. 9, núm. 6) aínda aparece como socio “Santa Rita, S.A. – Cerámicas de Jubia”, con dirección postal no Apartado 960 de El Ferrol del Caudillo.

Por Justino Fernández (2015:91) sabemos que a fábrica de San Xulián aínda funcionaba no verano de 1977. En 1983, xa en unha complicada situación económica pola evolución sectorial e afogada polas débedas coa Seguridade Social, intentaría unha regulación de emprego para os cento corenta traballadores que continuaban na empresa. Antigos empregados contan que “con intención de sacala do mercado” e xestionado por “Profecsa, S.A.”, habería un infrutuoso intento de absorción por parte dun grupo vasco do sector. Fracasada a operación, en 1989 “Santa Rita, S.A. – Cerámicas de Jubia” pechaba as portas.

Desaparecida a demanda das ricas arxilas da mina do Pedroso, os seus ocos irían sendo aproveitados reenchéndose co depósito das escouras da fundición de aceiro no forno eléctrico da tamén naronesa “Metalúrgica Galaica, S.A.” (MEGASA).

As telleiras tradicionais desenvolvíanse alí onde tíñase localizado un bo barreiro, erguéndose o forno a carón dos xacementos da arxila. O propietario do forno, non sendo el mesmo telleiro, o alugaba na tempada das fornadas (en tempo seco, de xuño ao outubro) aos telleiros que recorrían o país exercendo o seu oficio de maneira itinerante. En tempos máis recentes, a instalación de fábricas de cerámica de funcionamento continuo, a procura de mesturas de arxilas de calidades determinadas e o limitado dos xacementos, obrigaría moitas veces ao abasto desde explotacións máis distantes.

O proceso de fabricación da cerámica consta de tres fases diferentes, das que dúas, o moldeado da pasta e a cocción, aplícanse a tódolos obxectos cerámicos, namentres que a terceira fase, a aplicación de óxidos metálicos e unha segunda cocción, só aplicábase ás vasillas e azulexos aos que se lles quería dar un revestimento vítreo. O sector cerámico do barro cunha soa cocción (tellas, ladrillos e baldosas) coñécese como sector do biscoito.

O proceso cerámico comeza coa extracción e recollida do barro (a arxila) e a súa preparación engadíndolle fundentes (limo, feldespato, calcaria, se non os leva xa) e desengraxantes (area cuarcífera, a sílice, e mesmo cerámica machucada, a “chamota”). Ven despois un tempo de maduración na balsa de podrecer para a eliminación dos residuos orgánicos que puidera conter e a obtención dun barro máis puro, de doada hidratación e gran plasticidade.

Tras unha nova depuración por lavado e sedimentación dos materiais pesados, a masa arxilosa amasábase repetidamente para eliminar posibles bolsas de aire, podendo nesta fase mesturar diferentes clases de barro, tralo que a materia prima quedaba preparada para ser traballada.

A etapa seguinte é a do moldeado do barro, coa adición da auga precisa para mellor traballalo. O moldeado das pezas cerámicas de construción facíase inicialmente en molde, introducindo o barro ben preto e estendido na forma, unha estrutura de madeira axeitada para a elaboración de tellas, ladrillos ou azulexos. Na industria moderna as pezas confórmanse por extrusión na galletera, facendo pasar o barro de maneira continua a través dunha matriz que lle vai dar a forma desexada, sexa tella, ladrillo de diversos tamaños e configuracións (macizo ou con buratos), baldosa ou azulexo.

Rematado o moldeado, as pezas déixanse secar lentamente, a cuberto da acción directa do sol que podería fender o barro aínda fresco. Nas modernas instalacións o secado é acelerado e controlado colocando as pezas en cámaras de secado nas que se fai chegar aire quente, o que reduce o tempo de secado e mellora a calidade que vai ter o produto antes de metelo no forno para remata-lo secado e proceder á cocción.

A cocción consiste no quecemento das pezas de barro xa secas para transformalas en cerámica (silicato de alumina anhidro), un material duro e poroso que non incha coa absorción de auga. É un proceso delicado que require un lento quecemento inicial (lume menor, durante unhas nove horas e ata uns trescentos cincuenta graos) para que as pezas non se deformen ou creben mentres perden o que lles queda de auga; a cocción propiamente dita (lume maior, catro ou cinco horas e ata novecentos ou mil graos), na que o barro vaise transformar en cerámica; e un demorado arrefriado que prolongábase tres ou catro días evitando calquera entrada de aire frío que puidera regañar as pezas.

O control do proceso nos primeiros tempos tiña lugar de maneira totalmente empírica, atendendo aos fenómenos observables, como o color dos fumes (brancos na fase inicial de quecemento, negro cando tiña que comezar a cocción) e das pezas (do pardo do barro verde ao roibo das pezas cocidas).

Os fornos clásicos son os de cámara dupla sobreposta, nos que a cámara inferior –a caldeira, que normalmente vai medio escavada no chan– é na que se queima o combustible, e vai cuberta por un teito furado (grellado) para que a calor e os fumes pasen á cámara superior –o forno propiamente dito–, da que é o piso, na que colocábanse as pezas a cocer, cubertas por unha grosa cúpula semiesférica de barro para mantela calor no interior do forno. Para mante-las pezas dentro do forno separadas entre elas mesmas incorpóranse uns soportes cerámicos chamados cacetas, moitas veces simplemente feitos con cachos de pezas rotas. Nos fornos máis sofisticados, construíase baixo a caldeira un cinceiro para recoller as borrallas.

O forno conta con dúas portas, normalmente enfrontadas (aínda que nalgúns están en ángulo). A porta de encanar é a empregada para carga-lo forno e da ao interior do cuberto ou pallete no que se amorean as pezas xa secas e listas para cocer. A outra porta, a de desencanar, está tapada e só se abre para descarga-lo forno. Algúns fornos teñen uns chantos nunha das paredes exteriores para poder acceder á parte superior e controlar a cocción.

A cuberta do forno pode ter variadas conformacións, dende un sinxelo cuberto elevado por riba da parte superior do forno feito de madeira e tella, ata a sofisticada cuberta de botella con zapóns practicables para vixia-la cocción. Ademais do leñeiro, normalmente a carón do pallete, a telleira contaba coa eira, un espazo amplo, co piso duro e liso, no que se realizaban os diferentes traballos e se secaban as pezas, e as pías, escavacións circulares pouco fondas e de tres a seis metros de diámetro nas que amolecíase e traballábase o barro antes de darlle forma ás pezas.

Con poucas modificacións conceptuais ou estruturais, os fornos cerámicos conservaron durante séculos as primitivas estruturas de cocción descontinua, formando en ocasións conxuntos industriais e complexos fabrís con varios fornos que permitían fornadas secuenciais e cíclicas para así poder atender ao incremento da demanda. Neste punto é importante introducir a diferenciación construtiva entre os fornos comúns, de temperaturas “baixas” (de 800 a 1.000 ?C) e os fornos de tiro invertido e alta temperatura (máis de 1.200 ?C) para os procesos de gresificación e vitrificación requiridos na obtención de materiais refractarios e produtos de gran dureza, impermeables ou de pouca porosidade.

Habería que esperar deica a metade do século XIX para que aparecera unha novidade significativa: en 1858 o arquitecto alemán Friederich Eduard Hoffmann patentaba un forno de cámaras contiguas en disposición anular que ían sendo quentadas de maneira secuencial introducindo o carbón triturado polo teito das cámaras e avanzando o lume da quente á fría: unha cámara cocendo ía precedida pola que estaba enfreando e seguida pola que comezaba o quentamento; en total tiñan de catorce a vinte cámaras, e un total de sesenta a cen metros de lonxitude.

Con este sistema non é preciso apagar o forno en cada ciclo de cocción, logrando así unha adaptación progresiva da temperatura das cámaras ás distintas fases do ciclo de cocción, unha produción continua por lotes, e un gran aforro de combustible, cun consumo inferior á terceira parte do dos fornos ordinarios.

O primeiro forno Hoffmann construiríase en Prusia contra 1859 e seu éxito no sector do biscoito (barro cunha soa cocción, tellas, ladrillos e baldosas) foi indiscutible, xa que en 1867 xa funcionaban 250 en Alemaña, 50 en Inglaterra e 3 en Francia, continuando a difusión por Italia e España nos anos seguintes.

A seguinte innovación no sector cerámico foi a introdución do forno de pasaxe ou forno túnel de cocción continua (desde 1930 no noso levante peninsular). Neste tipo de fornos, a diferenza dos fornos Hoffmann, o lume é fixo e o que se vai trasladando son as cargas a cocer que móvense sobre vagonetas atravesando moi lentamente o longo túnel do forno que dispón na súa metade da zona de lume.

Coa crise acaecida contra 1970 van desenvolverse en Europa os fornos de cocción rápida, fornos de mono cocción ou fornos mono estrato, moi apropiados para a fabricación de produtos cerámicos de baixa porosidade e, en particular, de pavimento cerámico (gresificado ou non), cunha importante redución na man de obra, no tempo de cocción e no consumo de combustible e, xa que logo, no custo do produto [Puerta, 1977].

Como novidade no deseño do forno de pasaxe, en Fazouro (Lugo) a empresa “Industrias Pardiñas” (vid. ficha 317) desenvolvera na década de 1980 un forno continuo no que a cámara é unha coroa circular case completa (como un “C” moi pechado) e o piso unha gran plataforma xiratoria na que se desprazan os paquetes de ladrillos a cocer.

Unha derradeira innovación foi a introdución no proceso de mono cocción da aplicación directa dos esmaltes sobre a pasta prensada e crúa, despois sometida a unha única cocción a temperaturas de ata 1.200 ?C nun ciclo que tan só require corenta ou cincuenta minutos no forno. Ademais da lóxica economía deste proceso, é moi doada a súa automatización, coa conseguinte redución dos custos de fabricación e o resultado dun produto de características homoxéneas e de gran calidade.

Carmona Badía, Xoán; Nadal Oller, Jordi (2005): El empeño industrial de Galicia. 250 años de historia, 1750-2000. A Coruña: Fundación Pedro Barrié de la Maza. DL C-2342-2005. ISBN 84-95892-38-3.

Carmona Badía, Xoán; Dios Vicente, Adrián (2020): Mortalidad empresarial en Galicia, 1972-2008. Factores de impacto y gestión del riesgo. Vigo: Fundación INADE. DL VG-438-2020. ISBN 987-84-09-23870-5.

Córdoba de la Llave, Ricardo (2008): “Las artes del fuego: metalurgia y alfarería”, en Pedro Navascués Palacio (coord.) Ars Mechanicae: ingeniería medieval en España, p. 203-213. Fundación Juanelo Turriano. Madrid: Ministerio de Fomento (CEDEX-CEHOPU). DL M-46232-2008. ISBN 978-84-7790-470-0.

Fernández Negral, Justino (2009): Estudio del proceso de calcinación y uso de la cal en los procesos sidero-metalúrgicos y en la construcción. Análisis de los procesos de obtención y de la estructura de los hornos. Tesis Doctoral (inédita). Ferrol: Departamento de Enxeñaría Industrial II, Universidade da Coruña.

Fernández Negral, Justino (2015): Tierra y fuego en la ría de Ferrol: tejeras y cerámicas del siglo XVIII al XX. Buxa, Asociación Galega do Patrimonio Industrial. Santiago de Compostela: Ensenada de Ézaro Ediciones. DL C-1717-2015. ISBN 978-84-942943-3-4.

García Alén, Luciano (1983): La alfarería de Galicia. Colaboración de Alfredo García Alén y Xosé Manuel Gómez Vilasó. Catalogación Arqueológica y Artística de Galicia del Museo de Pontevedra. Edición facsimilar del año 2008. La Coruña: Fundación Pedro Barrié de la Maza. DL C-3508-2008. ISBN 978-84-95892-75-1.

Gross, K. (1942): “Hornos industriales”, en Manual del Ingeniero, tomo IV, capítulo X: Hornos industriales, p. 1017-1076. Enciclopedia del Ingeniero y del Arquitecto compilada por la Academia Hütte de Berlín, 2ª ed. trad. de la 26ª edición alemana. Barcelona: Gustavo Gili.

López Picallo, Jaime (coord.); Borreiros Freire, Enrique; Rubio Alvariño, María Teresa; Viñas Diéguez, José Manuel (2000): As Telleiras, un valor didáctico do contorno. Seminario 1998-1999 coordinado por Jaime López Picallo. Centro Público Integrado de O Feal. Narón: Concello de Narón. DL 2227-2000.

Lorenzo Fernández, Xaquín (1962): “Etnografía: cultura material. Os oficios: Oleiros e telleiros”, en Ramón Otero Pedrayo (dir.) Historia de Galiza, vol. II, O home-II, p. 516-530. Buenos Aires: Editorial Nós.

Lorenzo Fernández, Xaquín (1983): “Oleiros e telleiros”, en Os oficios, p. 80-94. Biblioteca Básica da Cultura Galega. Vigo: Editorial Galaxia. DL VG-18-1983. ISBN 84-7154-425-3.

Puerta Cabañes, Francisco (1977): “Monococción y cocción rápida para la fabricación de pavimentos cerámicos”, en Boletín de la Sociedad Española de la Cerámica y el Vidrio, vol. 17, núm. 2, Marzo-Abril 1977, p. 63-71.

Schünhoff, F. (1942): “Tejería”, en Manual del Ingeniero. Enciclopedia del Ingeniero y del Arquitecto compilada por la Academia Hütte de Berlín, trad. de la 26ª edición alemana, tomo IV, capítulo VIII: Cerámica y vidrio, sección I, p. 882-897. Barcelona: Gustavo Gili.

Sociedad Española de Cerámica (1970): “Lista de socios”, en Boletín de la Sociedad Española de Cerámica, vol. 9, núm. 6, nov.-dic. 1970 [en línea] Disponible en http://boletines.secv.es/areas/historico.php [Acceso 14 febrero 2021].

Taboada Arceo, Antonio (1971): Galicia, estructura y ritmo socio-económicos. La Coruña: Servicio de Estudios y Publicaciones de las Cámaras Oficiales de Comercio, Industria y Navegación de Galicia. DL C-145-1971.

Verea Castelo, María de los Ángeles (2012): Os desprazamentos estacionais dos telleiros do Baixo Miño (1750-1899). XV premio de investigación 2010 Jesús Ferro Couselo. Valga: Concello de Valga. DL C-99-2012. ISBN 978-84-606-5412-4.

Xunta de Galicia (2007-2011): Plan de Ordenación do Litoral [en liña] Dispoñible na Internet: http://www.xunta.es/litoral [Acceso 8 decembro 2020].

Localización no Mapa Topográfico Nacional 1:25.000: Folla 7-III Neda /// Datum ETRS89: H 29 // X 567.809,33 m / Y 4.818.856,54 m

Centro Nacional de Información Geográfica (s/d): Fotototeca Digital, Instituto Geográfico Nacional, Ministerio de Fomento del Gobierno de España [en línea] Disponible en internet: http://fototeca.cnig.es/ [Acceso 3 febreiro 2020].

Instituto de Estudos do Territorio (IDE) da Xunta de Galicia (s/d): Información Xeográfica de Galicia: visualizador de mapas [en liña] Dispoñible na Internet: http://mapas.xunta.es/visualizador-de-mapas [Acceso 3 febreiro 2020].

Instituto Geográfico Nacional (s/d): “Mapa Topográfico Nacional 1:25.000”, en Mapas de España. Instituto Geográfico Nacional, Gobierno de España [en línea] Disponible en Internet: https://www.cnig.es/buscarArtsMenu?categoria=MTN25-Mapa-Topográfico-Nacional-1:25.000 [Acceso 18 enero 2021].

Instituto Hidrográfico de la Marina (1959): Ría de El Ferrol del Caudillo (hoja II). Desde el Castillo de S. Felipe hasta el fondo de la ría. Océano Atlántico Norte. Costa NW de España. Carta 9293, con levantamientos efectuados en 1953 y 1956 y correcciones hasta 1976. Cádiz: Talleres del Instituto Hidrográfico de la Marina. DL CA-95-1972.

Instituto Hidrográfico de la Marina (1960): De Punta Frouseira a las Islas Sisargas, con las rías de El Ferrol del Caudillo, Ares, Betanzos y La Coruña. Océano Atlántico Norte. Costa NW de España. Carta 929, con levantamientos no datados y correcciones hasta 1978. Cádiz: Talleres del Instituto Hidrográfico de la Marina. DL CA-1074-1971.

Xunta de Galicia (Consellería do Medio Rural) (s/d): Sistema de Información Xeográfica de Parcelas Agrícola (SixPac): visor de mapas [en liña] Dispoñible na Internet: http://sixpac.xunta.es/visorsixpac/ [Acceso 3 febreiro 2020].