665 Fábrica vella do Canaval

Galería de Fotos

VerVerVerVerVerVerVerVerVer
  • Provincia: Lugo
  • Concello: Sober
  • Parroquia: San Pedro de Canaval
  • Lugar: A Barxa
  • Paraxe: A Fábrica Vella
  • Dirección:
    Non procede
  • Coord. Xeográficas - Latitude: 42.485164666113484
  • Coord.Xeográficas - Lonxitude: -7.590077402229309
  • Coordeadas UTM: Datum ETRS89: H 29 // X 615.842,52 m / Y 4.704.599,41 m
  • Clasificación: Industria cerámica
  • CNAE: 23.32. Fabricación de ladrillos, tellas e produtos de terras cocidas para a construción.
  • Tipoloxía: Fabricación de ladrillos e tellas en forno Hoffmann
  • Comarca: Terras de Lemos
  • Marco Xeográfico: Varcias e barreiros da marxe esquerda do río Cabe a carón da estación ferroviaria de Canabal, no suroeste de Monforte de Lemos
  • Ámbito: Rural
  • Acceso:
    En Monforte enfiaremos a estrada nacional N-120 cara a Ourense. A uns once quilómetros apartaremos pola dereita pola estrada LU-P-4102 cara a Canabal e Sober, continuando pola LU-P-5901, pola esquerda, como se foramos de volta a Monforte, cara a Canabal. Continuamos pola rúa da Ponte, a carón da vía do tren, ata atopar un desvío pola esquerda que pasa baixo a estrada N-120 e volve para atrás. A uns cincocentos metros atoparemos o acceso a onde estivera a fábrica vella, na ribeira do río Cabe.
  • Tipo de propiedade: Privada
  • Visitable: A finca acondicionouse e nela edificouse unha vivenda unifamiliar

Xestión de visitas:

Non procede

Historia:

Todo comeza a primeira vez que obsérvase con valor de pregunta o residuo que queda no lume do fogar, fose barro endurecido, po branco ou nódulos metálicos: o humano primitivo comeza aquí unha busca que inda non rematou pero que foi deixando respostas e significados. O barro endurecido pola acción da calor daría paso á cerámica; o po branco levaría á preparación da cal e o xeso; e as brillantes gotas de metal fundido solidificadas en nódulos metálicos serían o comezo da metalurxia.

O forno cerámico foi a primeira estrutura específica que permitiu transforma-la maleabilidade da arxila nun sólido ríxido. Os primeiros obxectos de arxila cocida teñen vinte e sete mil anos e as primeiras vasillas feitas no Xapón datan de hai catorce mil anos. Unha vez descuberto o feito do endurecemento do barro pola acción prolongada da calor, os primeiros fornos eran sinxelas acumulacións de materiais combustibles amoreados nun burato canda os obxectos cerámicos, todo elo cuberto dunha capa de barro. O obxectivo de tan sinxela estrutura era triplo: reducir as perdas de calor; aumentar a temperatura do lume; e controlar o aire de combustión para variar o resultado do proceso.

Coa aparición do torno de oleiro e o incremento da produción cerámica chega a necesidade de contar con estruturas estables que faciliten a operación e permitan o control das temperaturas. E aparece o forno cerámico de cúpula e cámara dupla, unha sinxela estrutura abovedada de barro, de planta oval ou redonda, na que se introducían as pezas a cocer e que permitía un certo control da temperatura, do tempo de cocción e da atmosfera no seu interior (7.000 a.C.).

En Pontecesures, Vilagarcía, Panxón, Bueu, Lugo, Boimorto e As Neves tense localizados fornos redondos de cocción de ladrillo e tella de finais do século III.

A produción oleira e telleira en Galicia ten ata finais do século XVIII características exclusivamente artesanais e rurais, unha actividade intermitente na que se aproveita a estación de menos choivas para efectuar unicamente a cocción necesaria para cubrir as necesidades locais. Porén, hai xa certas zonas que acadan unha certa especialización como agrupacións de vivendas-taller e que actúan como centro de distribución comarcal, como foi o caso de Betanzos, Buño, Mondoñedo, Bonxe, Samos, Gundivós, Lobios, Niñodaguia, Portomourisco, Ramirás, Tioira, Bamio ou Prado, entre outras.

No entanto convén deixar constancia dalgunhas fracasadas iniciativas de industrialización: en 1765 a fábrica de louza ordinaria de don Pedro Costal en Tui; e en 1786 a fábrica de louza basta de don Lorenzo de Riba Otero en San Caetano de Mondoñedo. Por suposto, e xa nos comezos do século XIX, hai que salientar a fábrica de “auténtica louza ó estilo de Bristol” promovida por don Raimundo Ibáñez en Sargadelos e que traballaría entre 1804 e 1875 cunha produción de elevada calidade (vid. ficha 212).

Xa na segunda metade do século XIX van ir aparecendo outros centros de elaboración de cerámica cunha certa organización industrial orientada cara a fabricación de produtos para construción (tella, ladrillos e baldosas), como Ares, Narón, San Clodio, Viveiro, Santa Cruz, As Pontes, Catoira, Lestrove, Sanxenxo, Cesantes, A Guarda, O Rosal, Guillarei, Salvaterra, Maceda, Valdeorras ou Rubiá.

Dúas serían as innovacións básicas que van distinguir a industria moderna das pequenas telleiras artesanais de fornos descontinuos: o emprego de enerxía mecánica (vapor, gas pobre ou electricidade) na preparación das masas cerámicas e a cocción en fornos continuos tipo Hoffmann. Algunhas fábricas de ladrillo e tella contarían tamén con enerxía calorífica para o secado en estufas ou cámaras das pezas verdes antes da cocción; ás menos disporían incluso de túneles de secado a vapor.

A modernización da industria cerámica tivo lugar en Galicia no primeiro terzo do século XX, dando lugar ás principais industrias de fabricación de materiais para construción, como As Cachadas, de José Antonio Lomba (A Guarda, 1900), Caleras de Valdeorras (O Barco, 1902), Cucurny y Cía (Burela, 1904), Cerámica de Dena, de Guisasola y Cía (Vilalonga-Sanxenxo, 1909), La Galaica, de Pardo y Cía (Canabal-Sober, 1909), Cerámica Santa Ana (Mera-Oleiros, 1925), Manuel Loureiro (Outeiro de Rei, 1925), Cerámica Rubián, de Ramón Ferreirós (Rubián, 1926), Pérez García “Rei” (Canabal-Sober, 1926), La Sequiña, de Emilio Viqueira (Sanxenxo, 1929), ou Severino Gómez (Guillarei-Tui).

As boas condicións de transporte son esenciais nunha industria que produce unha mercadoría voluminosa e pesada, polo que as cerámicas localizábanse sempre en lugares que, ademais de próximos ás barreiras das que obter as arxilas, estiveran nas inmediacións dunha estación ferroviaria ou onde puidera construírse un embarcadoiro para empregar a vía marítima.

A partir da segunda década do século XX, algunhas industrias cerámicas especializadas en materiais de construción emprenderían a definitiva reconversión a instalacións industriais, modificando estruturas, procesos e fornos para adaptarse aos novos criterios da produción capitalista.

Outra innovación sería a introdución desde 1930 do forno túnel de cocción continua, no que as pezas a cocer van desprazándose sobre vagonetas polo interior do forno. Finalmente, da crise do decenio de 1970 xurdirán para a fabricación de produtos cerámicos de baixa porosidade os fornos de cocción rápida, fornos de mono cocción ou fornos mono estrato (vid. infra). Coa introdución doutras modificacións nos procesos e a automatización dos mesmos, conseguiríanse produtos de gran calidade con importantes reducións nos custos da súa fabricación.

Descrición Xeral do Entorno:

A telleira atópase nun emprazamento privilexiado, arrimada ás barreiras da marxe esquerda do río Cabe e a uns trescentos metros da estación ferroviaria pola que sairía a meirande parte da súa produción cara a Ourense e a Monforte.

Construcción:

Establecida en 1922 como telleira artesanal, modernizaríase contra 1926 instalando un forno tipo Hoffmann, e orientaría a produción á fabricación de ladrillo perforado.

Abandono:

1975.

Descrición:

A inauguración o día 1 de decembro de 1884 da estación ferroviaria da liña que saía de Vigo, pasaba por Ourense e chegaba a Monforte, faría da parroquia de San Pedro de Canaval, un significado centro económico das terras de Lemos. Referencia do tránsito comarcal de patacas e de madeira, entre outras mercadorías, en ela embarcaríase cara a Rande o mineral de ferro das minas do Freixo (vid. ficha 115) e, fundamentalmente para os mercados de Ourense e de Monforte, as tellas e ladrillos da produción local.

Son tres as referencias que temos da industria cerámica no Canabal: “La Galaica” de Pardo y Cía., fundada en 1909, que fabricaba ladrillo macizo e ladrillo oco (García, 1983:81); a telleira de Antonio Pérez García (alcumado Rei), fundada en 1922 (Carmona e Nadal, 2005:229); e a fábrica de José Cabo Castro, fundada en 1928 para producir ladrillo e tella (Fontenla, 2020).

No traballo de Carmona e Nadal (2005:229) recóllese que, contra 1930, a fábrica de Pardo tiña trinta e cinco obreiros e vendía ladrillo macizo e ladrillo oco en Ourense, Lugo e León, mentres que a fábrica de Pérez, que contaba xa cun forno Hoffmann, empregaba a trinta obreiros e vendía ladrillo perforado en Monforte e Ourense.

Algunha noticia recolle que as dúas primeiras fábricas, a de Pardo, que traballaría ata 1935, e a de Pérez, coñecida como “A fábrica vella”, que funcionaría ata 1975 e chegaría a ter máis de cincuenta obreiros, foran promovidas por este último, o antes citado Antonio Pérez García, que fora tamén director da banda de música de Sober. O industrial e músico sería alcalde do concello polo Partido Republicano Galeguista co triunfo do Frente Popular en febreiro de 1936. Tralo levantamento que iniciou no mes de xullo a Guerra Civil Española (1936-1939) logrou fuxir do país disfrazado de cura. Foi xulgado polos rebeldes por rebelión, e declarado en rebeldía. O fuxido exiliouse en Cuba, cambiou legalmente o seu nome polo de Antonio Rodríguez Álvarez, e continuou o seu labor profesional como pianista e director dunha orquestra que levou por nome “Valle de Lemos”.

No canto da terceira fábrica, a Gaceta de Madrid publicaba o 26 de maio de 1928 a solicitude efectuada por José Cabo Castro para a “instalación de una industria de cerámica, dedicada a la fabricación de distintos tipos de ladrillos y tejas, con una producción de mil piezas por hora“. Como nome comercial empregaría o de “La Americana”, aínda que sería coñecida como “A fábrica nova” (vid. ficha 656), para distinguila da que tiña Antonio Pérez García, “Rei”, na ribeira do Cabe.

Quedou dito que primeira telleira de Pérez (tamén coñecida como a de Pardo) traballaría até 1935, e que a súa continuación na ribeira do Cabe, coñecida como “A fábrica vella” e que contaba xa daquela cun forno cerámico de cocción continua tipo Hoffmann oval, após a fuxida en 1936 do seu dono á illa de Cuba, seguiría traballando, aínda que noutras mans, e chegaría a ocupar a máis de cincuenta traballadores ata o seu peche en 1975.

Tempo de uso:

As cerámicas primitivas traballaban de maneira preferente nos meses de menos chuvias, entre xuño e outubro. As máis modernas evitarán a estacionalidade, traballando todo o ano, aínda que se intensificara o traballo de extracción do barro nos meses de verán.

Sistema de produción:

As telleiras tradicionais desenvolvíanse alí onde tíñase localizado un bo barreiro, erguéndose o forno a carón dos xacementos da arxila. O propietario do forno, non sendo el mesmo telleiro, o alugaba na tempada das fornadas (en tempo seco, de xuño ao outubro) aos telleiros que recorrían o país exercendo o seu oficio de maneira itinerante. En tempos máis recentes, a instalación de fábricas de cerámica de funcionamento continuo, a procura de mesturas de arxilas de calidades determinadas e o limitado dos xacementos, obrigaría moitas veces ao abasto desde explotacións máis distantes.

O proceso de fabricación da cerámica consta de tres fases diferentes, das que dúas, o moldeado da pasta e a cocción, aplícanse a tódolos obxectos cerámicos, namentres que a terceira fase, a aplicación de óxidos metálicos e unha segunda cocción, só aplicábase ás vasillas e azulexos aos que se lles quería dar un revestimento vítreo. O sector cerámico do barro cunha soa cocción (tellas, ladrillos e baldosas) coñécese como sector do biscoito.

O proceso cerámico comeza coa extracción e recollida do barro (a arxila) e a súa preparación engadíndolle fundentes (limo, feldespato, calcaria, se non os leva xa) e desengraxantes (area cuarcífera, a sílice, e mesmo cerámica machucada, a “chamota”). Ven despois un tempo de maduración na balsa de podrecer para a eliminación dos residuos orgánicos que puidera conter e a obtención dun barro máis puro, de doada hidratación e gran plasticidade.

Tras unha nova depuración por lavado e sedimentación dos materiais pesados, a masa arxilosa amasábase repetidamente para eliminar posibles bolsas de aire, podendo nesta fase mesturar diferentes clases de barro, tralo que a materia prima quedaba preparada para ser traballada.

A etapa seguinte é a do moldeado do barro, coa adición da auga precisa para mellor traballalo. O moldeado das pezas cerámicas de construción facíase inicialmente en molde, introducindo o barro ben preto e estendido na forma, unha estrutura de madeira axeitada para a elaboración de tellas, ladrillos ou azulexos. Na industria moderna as pezas confórmanse por extrusión na galletera, facendo pasar o barro de maneira continua a través dunha matriz que lle vai dar a forma desexada, sexa tella, ladrillo de diversos tamaños e configuracións (macizo ou con buratos), baldosa ou azulexo.

Rematado o moldeado, as pezas déixanse secar lentamente, a cuberto da acción directa do sol que podería fender o barro aínda fresco. Nas modernas instalacións o secado é acelerado e controlado colocando as pezas en cámaras de secado nas que se fai chegar aire quente, o que reduce o tempo de secado e mellora a calidade que vai ter o produto antes de metelo no forno para remata-lo secado e proceder á cocción.

A cocción consiste no quecemento das pezas de barro xa secas para transformalas en cerámica (silicato de alumina anhidro), un material duro e poroso que non incha coa absorción de auga. É un proceso delicado que require un lento quecemento inicial (lume menor, durante unhas nove horas e ata uns trescentos cincuenta graos) para que as pezas non se deformen ou creben mentres perden o que lles queda de auga; a cocción propiamente dita (lume maior, catro ou cinco horas e ata novecentos ou mil graos), na que o barro vaise transformar en cerámica; e un demorado arrefriado que prolongábase tres ou catro días evitando calquera entrada de aire frío que puidera regañar as pezas.

O control do proceso nos primeiros tempos tiña lugar de maneira totalmente empírica, atendendo aos fenómenos observables, como o color dos fumes (brancos na fase inicial de quecemento, negro cando tiña que comezar a cocción) e das pezas (do pardo do barro verde ao roibo das pezas cocidas).

Os fornos clásicos son os de cámara dupla sobreposta, nos que a cámara inferior –a caldeira, que normalmente vai medio escavada no chan– é na que se queima o combustible, e vai cuberta por un teito furado (grellado) para que a calor e os fumes pasen á cámara superior –o forno propiamente dito–, da que é o piso, na que colocábanse as pezas a cocer, cubertas por unha grosa cúpula semiesférica de barro para mantela calor no interior do forno. Para mante-las pezas dentro do forno separadas entre elas mesmas incorpóranse uns soportes cerámicos chamados gacetas (do francés cassette), moitas veces simplemente feitos con cachos de pezas rotas. Nos fornos máis sofisticados, construíase baixo a caldeira un cinceiro para recoller as borrallas.

O forno conta con dúas portas, normalmente enfrontadas (aínda que nalgúns están en ángulo). A porta de encanar é a empregada para carga-lo forno e da ao interior do cuberto ou pallete no que se amorean as pezas xa secas e listas para cocer. A outra porta, a de desencanar, está tapada e só se abre para descarga-lo forno. Algúns fornos teñen uns chantos nunha das paredes exteriores para poder acceder á parte superior e controlar a cocción.

A cuberta do forno pode ter variadas conformacións, dende un sinxelo cuberto elevado por riba da parte superior do forno feito de madeira e tella, ata a sofisticada cuberta de botella con zapóns practicables para vixia-la cocción. Ademais do leñeiro, normalmente a carón do pallete, a telleira contaba coa eira, un espazo amplo, co piso duro e liso, no que se realizaban os diferentes traballos e se secaban as pezas, e as pías, escavacións circulares pouco fondas e de tres a seis metros de diámetro nas que amolecíase e traballábase o barro antes de darlle forma ás pezas.

Con poucas modificacións conceptuais ou estruturais, os fornos cerámicos conservaron durante séculos as primitivas estruturas de cocción descontinua, formando en ocasións conxuntos industriais e complexos fabrís con varios fornos que permitían fornadas secuenciais e cíclicas para así poder atender ao incremento da demanda. Neste punto é importante introducir a diferenciación construtiva entre os fornos comúns, de temperaturas “baixas” (de 800 a 1.000 ?C) e os fornos de tiro invertido e alta temperatura (máis de 1.200 ?C) para os procesos de gresificación e vitrificación requiridos na obtención de materiais refractarios e produtos de gran dureza, impermeables ou de pouca porosidade.

Habería que esperar deica a metade do século XIX para que aparecera unha novidade significativa: en 1858 o arquitecto alemán Friederich Hoffmann patentaba un forno de cámaras contiguas en disposición anular que ían sendo quentadas de maneira secuencial introducindo o carbón triturado polo teito das cámaras e avanzando o lume da quente á fría: unha cámara cocendo ía precedida pola que estaba enfreando e seguida pola que comezaba o quentamento; en total tiñan de catorce a vinte cámaras, e un total de sesenta a cen metros de lonxitude.

Con este sistema non é preciso apagar o forno en cada ciclo de cocción, logrando así unha adaptación progresiva da temperatura das cámaras ás distintas fases do ciclo de cocción, unha produción continua por lotes, e un gran aforro de combustible, cun consumo inferior á terceira parte do dos fornos ordinarios.

O primeiro forno Hoffmann construiríase en Prusia contra 1859 e seu éxito no sector do biscoito (barro cunha soa cocción, tellas, ladrillos e baldosas) foi indiscutible, xa que en 1867 xa funcionaban 250 en Alemaña, 50 en Inglaterra e 3 en Francia, continuando a difusión por Italia e España nos anos seguintes.
A seguinte innovación no sector cerámico foi a introdución do forno de pasaxe ou forno túnel de cocción continua (desde 1930 no noso levante peninsular). Neste tipo de fornos, a diferenza dos fornos Hoffmann, o lume é fixo e o que se vai trasladando son as cargas a cocer que móvense sobre vagonetas atravesando moi lentamente o longo túnel do forno que dispón na súa metade da zona de lume.

Coa crise acaecida contra 1970 van desenvolverse en Europa os fornos de cocción rápida, fornos de mono cocción ou fornos mono estrato, moi apropiados para a fabricación de produtos cerámicos de baixa porosidade e, en particular, de pavimento cerámico (gresificado ou non), cunha importante redución na man de obra, no tempo de cocción e no consumo de combustible e, xa que logo, no custo do produto [Puerta, 1977].

Como novidade no deseño do forno de pasaxe, en Fazouro (Lugo) a empresa “Industrias Pardiñas” (vid. ficha 317) desenvolvera na década de 1980 un forno continuo no que a cámara é unha coroa circular case completa (como un “C” moi pechado) e o piso unha gran plataforma xiratoria na que se desprazan os paquetes de ladrillos a cocer.

Unha derradeira innovación foi a introdución no proceso de mono cocción da aplicación directa dos esmaltes sobre a pasta prensada e crúa, despois sometida a unha única cocción a temperaturas de ata 1.200 ?C nun ciclo que tan só require corenta ou cincuenta minutos no forno. Ademais da lóxica economía deste proceso, é moi doada a súa automatización, coa conseguinte redución dos custos de fabricación e o resultado dun produto de características homoxéneas e de gran calidade.

Actividades laborais:

A actividade dos telleiros tradicionais (chamados tamén telleireiros ou cabaqueiros) era moitas veces itinerante, desprazándose en cuadrillas nos meses do verán as zonas de existencia de fornos cerámicos, que arrendaban temporalmente para a elaboración e fabricación dos produtos. Nos sistemas de produción modernos, as instalación miraban de traballar de maneira permanente e contaban para elo con persoal fixo asignado ás diferentes fases do proceso cerámico.

Emprego:

A fábrica de Antonio Pérez empregaba a trinta obreiros contra 1930 (Carmona e Nadal, 2005:229) e chegaría a ter máis de cincuenta operarios nos mellores tempos. A finais do ano 1969 a empresa contaría con menos de vinte e cinco “produtores” no seu cadro de persoal (Taboada, 1971:245).

Materias Primas:

Barro (silicato de alumina hidratado, Al2O3·2SiO2·H2O), fundentes (feldespato, calcaria) e desengraxantes (arena silícea, cuarzo, chamota), amais dos combustibles, leñas e carbón vexetal, primeiro, carbón mineral despois; nas instalacións modernas, fuelóleo, electricidade, propano e gas natural.

Produtos Elaborados:

Cerámica (silicato de alumina anhidro): terra cocida para materiais de construción (baldosas, tellas e ladrillos), principalmente ladrillo perforado.

Distribución e comercialización:

Rexional, vendendo en Monforte e Ourense.

Referencias Bibliográficas:

Carmona Badía, Xoán; Nadal Oller, Jordi (2005): El empeño industrial de Galicia. 250 años de historia, 1750-2000. A Coruña: Fundación Pedro Barrié de la Maza. DL C-2342-2005. ISBN 84-95892-38-3.

Carmona Badía, Xoán; Dios Vicente, Adrián (2020): Mortalidad empresarial en Galicia, 1972-2008. Factores de impacto y gestión del riesgo. Vigo: Fundación INADE. DL VG-438-2020. ISBN 987-84-09-23870-5.

Córdoba de la Llave, Ricardo (2008): “Las artes del fuego: metalurgia y alfarería”, en Pedro Navascués Palacio (coord.) Ars Mechanicae: ingeniería medieval en España, p. 203-213. Fundación Juanelo Turriano. Madrid: Ministerio de Fomento (CEDEX-CEHOPU). DL M-46232-2008. ISBN 978-84-7790-470-0.

Fernández Negral, Justino (2009): Estudio del proceso de calcinación y uso de la cal en los procesos sidero-metalúrgicos y en la construcción. Análisis de los procesos de obtención y de la estructura de los hornos. Tesis Doctoral (inédita). Ferrol: Departamento de Enxeñaría Industrial II, Universidade da Coruña.

Fontenla Chas, Xosé Anxo (José Chas) (2020): “Cerámica A Nova. Fábrica de ladrillos”, en Memoria industrial en Galicia [en línea] Disponible en https://memoriaindustrialengalicia.wordpress.com/ [Acceso 27 marzo 2021].

García Alén, Luciano (1983): La alfarería de Galicia. Colaboración de Alfredo García Alén y Xosé M. Gómez Vilasó. Catalogación Arqueológica y Artística de Galicia del Museo de Pontevedra. Edición facsimilar del 2008. La Coruña: Fundación Pedro Barrié de la Maza. DL C-3508-2008. ISBN 978-84-95892-75-1.

Gross, K. (1942): “Hornos industriales”, en Manual del Ingeniero. Enciclopedia del Ingeniero y del Arquitecto compilada por la Academia Hütte de Berlín, 2ª ed. trad. de la 26ª edición alemana, tomo IV, capítulo X: Hornos industriales, p. 1017-1076. Barcelona: Gustavo Gili.

Lorenzo Fernández, Xaquín (1962): “Etnografía: cultura material. Os oficios: Oleiros e telleiros”, en Ramón Otero Pedrayo (dir.) Historia de Galiza, vol. II, O home-II, p. 516-530. Buenos Aires: Editorial Nós.

Lorenzo Fernández, Xaquín (1983): “Oleiros e telleiros”, en Os oficios, Biblioteca Básica da Cultura Galega, p. 80-94. Vigo: Editorial Galaxia. DL VG-18-1983. ISBN 84-7154-425-3.

Puerta Cabañes, Francisco (1977): “Monococción y cocción rápida para la fabricación de pavimentos cerámicos”, en Boletín de la Sociedad Española de la Cerámica y el Vidrio, vol. 17, núm. 2, Marzo-Abril 1977, p. 63-71.

Schünhoff, F. (1942): “Tejería”, en Manual del Ingeniero. Enciclopedia del Ingeniero y del Arquitecto compilada por la Academia Hütte de Berlín, trad. de la 26ª edición alemana, tomo IV, capítulo VIII: Cerámica y vidrio, sección I, p. 882-897. Barcelona: Gustavo Gili.

Sociedad Española de Cerámica (1970): “Lista de socios”, en Boletín de la Sociedad Española de Cerámica, vol. 9, núm. 6, nov.-dic. 1970 [en línea] Disponible en http://boletines.secv.es/areas/historico.php [Acceso 14 febrero 2021].

Taboada Arceo, Antonio (1971): Galicia, estructura y ritmo socio-económicos. La Coruña: Servicio de Estudios y Publicaciones de las Cámaras Oficiales de Comercio, Industria y Navegación de Galicia. DL C-145-1971.

Verea Castelo, María de los Ángeles (2012): Os desprazamentos estacionais dos telleiros do Baixo Miño (1750-1899). XV premio de investigación 2010 Jesús Ferro Couselo. Valga: Concello de Valga. DL C-99-2012. ISBN 978-84-606-5412-4.

Índice de mapas e planos:

Localización no Mapa Topográfico Nacional 1:25.000: Folla 188-II Sober // Datum ERTS89: H 29 // X 615.842,52 m / Y 4.704.599,41 m

Centro Nacional de Información Geográfica (s/d): Fotototeca Digital, Instituto Geográfico Nacional, Ministerio de Fomento del Gobierno de España [en línea] Disponible en internet: http://fototeca.cnig.es/ [Acceso 27 marzo 2021].

Instituto de Estudos do Territorio (IDE) da Xunta de Galicia (s/d): Información Xeográfica de Galicia: visualizador de mapas [en liña] Dispoñible na Internet: http://mapas.xunta.es/visualizador-de-mapas [Acceso 27 marzo 2021].

Instituto Geográfico Nacional (s/d): “Mapa Topográfico Nacional 1:25.000”, en Mapas de España. Instituto Geográfico Nacional, Gobierno de España [en línea] Disponible en Internet: https://www.cnig.es/buscarArtsMenu?categoria=MTN25-Mapa-Topográfico-Nacional-1:25.000 [Acceso 27 marzo 2021].

Xunta de Galicia (Consellería do Medio Rural) (s/d): Sistema de Información Xeográfica de Parcelas Agrícola (SixPac): visor de mapas [en liña] Dispoñible na Internet: http://sixpac.xunta.es/visorsixpac/ [Acceso 27 marzo 2021].

Data de Actualización:

8 abril 2021