Todo comeza a primeira vez que obsérvase con valor de pregunta o residuo que queda no lume do fogar, fose barro endurecido, po branco ou nódulos metálicos: o humano primitivo comeza aquí unha busca que inda non rematou pero que foi deixando respostas e significados. O barro endurecido pola acción da calor daría paso á cerámica; o po branco levaría á preparación da cal e o xeso; e as brillantes gotas de metal fundido solidificadas en nódulos metálicos serían o comezo da metalurxia.

O forno cerámico foi a primeira estrutura específica que permitiu transforma-la maleabilidade da arxila nun sólido ríxido. Os primeiros obxectos de arxila cocida teñen vinte e sete mil anos e as primeiras vasillas feitas no Xapón datan de hai catorce mil anos. Unha vez descuberto o feito do endurecemento do barro pola acción prolongada da calor, os primeiros fornos eran sinxelas acumulacións de materiais combustibles amoreados nun burato canda os obxectos cerámicos, todo elo cuberto dunha capa de barro. O obxectivo de tan sinxela estrutura era triplo: reducir as perdas de calor; aumentar a temperatura do lume; e controlar o aire de combustión para variar o resultado do proceso.

Coa aparición do torno de oleiro e o incremento da produción cerámica chega a necesidade de contar con estruturas estables que faciliten a operación e permitan o control das temperaturas. E aparece o forno cerámico de cúpula e cámara dupla, unha sinxela estrutura abovedada de barro, de planta oval ou redonda, na que se introducían as pezas a cocer e que permitía un certo control da temperatura, do tempo de cocción e da atmosfera no seu interior (7.000 a.C.).

En Pontecesures, Vilagarcía, Panxón, Bueu, Lugo, Boimorto e As Neves tense localizados fornos redondos de cocción de ladrillo e tella de finais do século III.

A produción oleira e telleira en Galicia ten ata finais do século XVIII características exclusivamente artesanais e rurais, unha actividade intermitente na que se aproveita a estación de menos choivas para efectuar unicamente a cocción necesaria para cubrir as necesidades locais. Porén, hai xa certas zonas que acadan unha certa especialización como agrupacións de vivendas-taller e que actúan como centro de distribución comarcal, como foi o caso de Betanzos, Buño, Mondoñedo, Bonxe, Samos, Gundivós, Lobios, Niñodaguia, Portomourisco, Ramirás, Tioira, Bamio ou Prado, entre outras.

No entanto convén deixar constancia dalgunhas fracasadas iniciativas de industrialización: en 1765 a fábrica de louza ordinaria de don Pedro Costal en Tui; e en 1786 a fábrica de louza basta de don Lorenzo de Riba Otero en San Caetano de Mondoñedo. Por suposto, e xa nos comezos do século XIX, hai que salientar a fábrica de “auténtica louza ó estilo de Bristol” promovida por don Raimundo Ibáñez en Sargadelos e que traballaría entre 1804 e 1875 cunha produción de elevada calidade (vid. ficha 212).

Xa na segunda metade do século XIX van ir aparecendo outros centros de elaboración de cerámica cunha certa organización industrial orientada cara a fabricación de produtos para construción (tella, ladrillos e baldosas), como Ares, Narón, San Clodio, Viveiro, Santa Cruz, As Pontes, Catoira, Lestrove, Sanxenxo, Cesantes, A Guarda, O Rosal, Guillarei, Salvaterra, Maceda, Valdeorras ou Rubiá.

Dúas serían as innovacións básicas que van distinguir a industria moderna das pequenas telleiras artesanais de fornos descontinuos: o emprego de enerxía mecánica (vapor, gas pobre ou electricidade) na preparación das masas cerámicas e a cocción en fornos continuos tipo Hoffmann. Algunhas fábricas de ladrillo e tella contarían tamén con enerxía calorífica para o secado en estufas ou cámaras das pezas verdes antes da cocción; ás menos disporían incluso de túneles de secado a vapor.

A modernización da industria cerámica tivo lugar en Galicia no primeiro terzo do século XX, dando lugar ás principais industrias de fabricación de materiais para construción, como As Cachadas, de José Antonio Lomba (A Guarda, 1900), Caleras de Valdeorras (O Barco, 1902), Cucurny y Cía (Burela, 1904), Cerámica de Dena, de Guisasola y Cía (Vilalonga-Sanxenxo, 1909), La Galaica, de Pardo y Cía (Canabal-Sober, 1909), Cerámica Santa Ana (Mera-Oleiros, 1925), Manuel Loureiro (Outeiro de Rei, 1925), Cerámica Rubián, de Ramón Ferreirós (Rubián, 1926), Pérez García “Rey” (Canabal-Sober, 1926), La Sequiña, de Emilio Viqueira (Sanxenxo, 1929), ou Severino Gómez (Guillarei-Tui).

As boas condicións de transporte son esenciais nunha industria que produce unha mercadoría voluminosa e pesada, polo que as cerámicas localizábanse sempre en lugares que, ademais de próximos ás barreiras das que obter as arxilas, estiveran nas inmediacións dunha boa vía de comunicación, fora unha carreteira, unha estación ferroviaria ou unha ribeira no que puidera construírse un embarcadoiro para empregar a vía fluvial ou marítima.

A partir da segunda década do século XX, algunhas industrias cerámicas especializadas en materiais de construción emprenderían a definitiva reconversión a instalacións industriais, modificando estruturas, procesos e fornos para adaptarse aos novos criterios da produción capitalista.

Outra importante innovación sería a introdución, de 1930 en diante, do forno túnel de cocción continua (ou forno de pasaxe), no que as pezas a cocer van desprazándose sobre vagonetas ou plataformas polo interior do forno. Finalmente, da crise do decenio de 1970 xurdirán para a fabricación de produtos cerámicos de baixa porosidade os fornos de cocción rápida, fornos de mono cocción ou fornos mono estrato (vid. infra). Coa introdución doutras modificacións nos procesos e a automatización dos mesmos, conseguiríanse produtos de gran calidade con importantes reducións nos custos da súa fabricación.

Manuel Adrio Barreiro licenciouse en Ciencias Químicas na Universidade de Santiago de Compostela e desde entón envorcou toda a súa actividade no campo cerámico, sendo dos científicos pioneiros nesta rama industrial no noso país.

A súa dilatada vida industrial empezou en 1942 como xefe de fabricación da fábrica de porcelana de “Manuel Álvarez e Hijos”, en Vigo (vid. ficha 398), para pasar en 1945 a traballar como director técnico en “Santa Rita-Cerámicas de Jubia”, en Narón (vid. ficha 662), fábrica esta na que promoverá a fabricación de refractarios.

No ano 1954 marcha para traballar como director xeneral na fábrica de louza “La Asturiana”, en Gijón, que fará evolucionar a fabricación de louza a fabricación de porcelana, poñendo ademais en marcha unha sección de produción de material refractario. En 1959, Manuel Adrio fundou en Vilagarcía da Arousa a fábrica de porcelanas “Cerámicas Kram”, para a pouco converterse, en 1961, en asesor técnico da fábrica de “Cerámica Domínguez del Noroeste” (CEDONOSA) en Catoira (vid. ficha 498), asesorando tamén as instalacións da empresa en Vicedo (vid. ficha 566) e as fábricas levantinas de Manises (Valencia) e Onda (Castellón) que o prolífico Eloy Domínguez Veiga, agrupara baixo a razón social de “Cerámica Domínguez de Levante, S.A.” (CEDOLESA).

Por estas mesmas datas, Manuel Adrio tamén colaboraría como asesor técnico dunha compañía de organización e produtividade na racionalización de varias cerámicas no veciño Portugal, e inda lle quedaría vagar para iniciar unha sección de “gacetería” para azulexos, poñendo en marcha a primeira instalación que houbo en España de coada para a obtención de “gacetas” de cordierita nas instalacións que darían lugar á fábrica de CEDONOSA en Cuntis (vid. ficha 498). Unha “gaceta”, as veces dita “caceta” (do francés cassette, caixiña), é unha caixa de cerámica refractaria que serve para protexer as pezas, ou os esmaltes que van cocerse, da acción do lume directo, fume, gases e cinzas volantes nos fornos alimentados por madeira e carbón. Por extensión, chámanse tamén así os elementos de cerámica refractaria empregados para manter dentro do forno, suxeitas e separadas entre si, as pezas que van cocerse.

Xa en 1969, Manuel Adrio Barreiro fundaría “Cerámica Viguesa, S.A.”, que vai ser a base para o desenvolvemento e posterior creación dunha nova empresa, “Refractarios Sant-Yago, S.A.” (RESYSA), á que dedicaría toda a súa actividade e enerxías, como socio fundador e director xerente, ata o seu falecemento en 1976.

"Refractarios Sant-Yago, Sociedad Anónima" (RESYSA), con código de identificación fiscal A-15 021 330, figura domiciliada no lugar de Sisalde, parroquia de San Julián de Bastabales do termo municipal de Brión. Realmente, as fincas que comprenden as barreiras e as instalacións fabrís atópanse dacabalo dos termos de Brión e de Ames. De feito, na memoria dos labores de minas do ano 1976, publicadas dos anos despois polo Ministerio de Industria do Goberno de España, figura a mina de caolinita nomeada Sant-Yago localizada no lugar de A Tilleira, parroquia de San Xoán de Ortoño do termo municipal de Ames.

As características xeolóxicas das marxes do río Sar na contorna de Bertamiráns (San Xoán de Ortoño, Ames), cun substrato areoso combinado con cantos rodados, falan da orixe no Cuaternario dunha plataforma ou terraza fluvial desenvolvida entre os trinta e dous e os trinta e cinco metros por riba do nivel do mar, na que os depósitos aluviais propiciarían a actividade artesanal dos telleiros. A toponimia local, con pegadas como A Barreira, O Tremo, O Pedregal ou A Telleira, evidencian nitidamente a existencia de terras barrentas (que tremen) apropiadas para os oleiros e telleiros.

A antigüidade do traballo do barro na freguesía de Ortoño ven documentada no ano 1752 nos Interrogatorios do Catastro do Marqués de Ensenada, onde cítase a existencia de “un forno de cocer tella propiedade de Domingo Vilanova e consortes”. Douscentos anos despois a telleira de Bertamiráns seguiría traballando, sendo entón Vicente Rial Álvarez o seu propietario.

A non moita distancia desta telleira, uns tres quilómetros ao sur, tamén víñanse aproveitando para facer tella os barreiros da marxe esquerda do río Sar, a uns setecentos metros ao leste do mesmo e a douscentos metros ao poñente da singular canteira de Eirapedriña.

A canteira de Eirapedriña foi sobranceira na comarca santiaguesa, pois sábese que mentres que o granito de gran groso dos arcos e paredes da Catedral de Santiago procede das canteiras de Conxo e Vidán, a pedra máis delicada, o granito de gran fino que permitiu o labrado do Pórtico da Gloria, arrigouse das canteiras de Vrins e Eirapedriña.

Pois ben, vai ser neste lugar, coñecido como A Tilleira na fala local, onde Manuel Adrio identificaría arxilas cun elevado contido en alumina, xa que logo propias para a elaboración de materiais cerámicos refractarios. E, na franxa de pouco máis de catrocentos metros de ancho do termo municipal de Brión que encaixa no de Ames, ao leste da aldea de Sisalde (San Xoán de Ortoño, Ames) e o poñente da aldea de Eirapedriña (San Pedro de Bugallido, Ames), vaise instalar a fábrica de produtos cerámicos de “Refractarios Sant-Yago, S.A.” (RESYSA).

Cun forno túnel duns cen metros de lonxitude e queimadores de fuelóleo e aproveitando a calor residual dos gases de escape nos secadoiros, comezaría a traballar nos primeiros anos do decenio de 1970. A crise da siderurxia española, primeira consumidora dos seus fabricados, e a crise económica xeral vinculada ás crises do petróleo (1973-1979) van a afectar gravemente á súa viabilidade, que a van levar á quebra na segunda metade da década de 1980.

Trala morte do seu fundador en 1976, quedaría ao fronte da empresa o técnico Jaime Tañá Clapera, formado na Escuela Técnica de Peritos Industriales de Tarrasa.

No informe de auditoría da memoria do exercicio do ano 1993 da “Caixa de Aforros de Galicia” (Caixa Galicia), indícase que se ten excluído da consolidación a sociedade “Refractarios Sant-Yago, S.A.” (RESYSA), por encontrarse en situación de inactividade.

As telleiras tradicionais desenvolvíanse alí onde tíñase localizado un bo barreiro, erguéndose o forno a carón dos xacementos da arxila. O propietario do forno, non sendo el mesmo telleiro, o alugaba na tempada das fornadas (en tempo seco, de xuño ao outubro) aos telleiros que recorrían o país exercendo o seu oficio de maneira itinerante. En tempos máis recentes, a instalación de fábricas de cerámica de funcionamento continuo, a procura de mesturas de arxilas de calidades determinadas e o limitado dos xacementos, obrigaría moitas veces ao abasto desde explotacións máis distantes.

O proceso de fabricación da cerámica consta de tres fases diferentes, das que dúas, o moldeado da pasta e a cocción, aplícanse a tódolos obxectos cerámicos, namentres que a terceira fase, a aplicación de óxidos metálicos e unha segunda cocción, só aplicábase ás vasillas e azulexos aos que se lles quería dar un revestimento vítreo. O sector cerámico do barro cunha soa cocción (tellas, ladrillos e baldosas) coñécese como sector do biscoito.

O proceso cerámico comeza coa extracción e recollida do barro (a arxila) e a súa preparación engadíndolle fundentes (limo, feldespato, calcaria, se non os leva xa) e desengraxantes (area cuarcífera, a sílice, e mesmo cerámica machucada, a “chamota”). Ven despois un tempo de maduración na balsa de podrecer para a eliminación dos residuos orgánicos que puidera conter e a obtención dun barro máis puro, de doada hidratación e gran plasticidade.

Tras unha nova depuración por lavado e sedimentación dos materiais pesados, a masa arxilosa amasábase repetidamente para eliminar posibles bolsas de aire, podendo nesta fase mesturar diferentes clases de barro, tralo que a materia prima quedaba preparada para ser traballada.

A etapa seguinte é a do moldeado do barro, coa adición da auga precisa para mellor traballalo. O moldeado das pezas cerámicas de construción facíase inicialmente en molde, introducindo o barro ben preto e estendido na forma, unha estrutura de madeira axeitada para a elaboración de tellas, ladrillos ou azulexos. Na industria moderna as pezas confórmanse por extrusión na galletera, facendo pasar o barro de maneira continua a través dunha matriz que lle vai dar a forma desexada, sexa tella, ladrillo de diversos tamaños e configuracións (macizo ou con buratos), baldosa ou azulexo.

Rematado o moldeado, as pezas déixanse secar lentamente, a cuberto da acción directa do sol que podería fender o barro aínda fresco. Nas modernas instalacións o secado é acelerado e controlado colocando as pezas en cámaras de secado nas que se fai chegar aire quente, o que reduce o tempo de secado e mellora a calidade que vai ter o produto antes de metelo no forno para remata-lo secado e proceder á cocción.

A cocción consiste no quecemento das pezas de barro xa secas para transformalas en cerámica (silicato de alumina anhidro), un material duro e poroso que non incha coa absorción de auga. É un proceso delicado que require un lento quecemento inicial (lume menor, durante unhas nove horas e ata uns trescentos cincuenta graos) para que as pezas non se deformen ou creben mentres perden o que lles queda de auga; a cocción propiamente dita (lume maior, catro ou cinco horas e ata novecentos ou mil graos), na que o barro vaise transformar en cerámica; e un demorado arrefriado que prolongábase tres ou catro días evitando calquera entrada de aire frío que puidera regañar as pezas.

O control do proceso nos primeiros tempos tiña lugar de maneira totalmente empírica, atendendo aos fenómenos observables, como o color dos fumes (brancos na fase inicial de quecemento, negro cando tiña que comezar a cocción) e das pezas (do pardo do barro verde ao roibo das pezas cocidas).

Os fornos clásicos son os de cámara dupla sobreposta, nos que a cámara inferior –a caldeira, que normalmente vai medio escavada no chan– é na que se queima o combustible, e vai cuberta por un teito furado (grellado) para que a calor e os fumes pasen á cámara superior –o forno propiamente dito–, da que é o piso, na que colocábanse as pezas a cocer, cubertas por unha grosa cúpula semiesférica de barro para mantela calor no interior do forno. Para mante-las pezas dentro do forno separadas entre elas mesmas incorpóranse uns soportes cerámicos chamados gacetas (do francés cassette), moitas veces simplemente feitos con cachos de pezas rotas. Nos fornos máis sofisticados, construíase baixo a caldeira un cinceiro para recoller as borrallas.

O forno clásico conta con dúas portas, que van normalmente enfrontadas (aínda que nalgúns están en ángulo). A porta de encanar é a empregada para carga-lo forno e da ao interior do cuberto ou pallete no que se amorean as pezas xa secas e listas para cocer. A outra porta, a de desencanar, está tapada e só se abre para descarga-lo forno. Algúns fornos teñen uns chantos nunha das paredes exteriores para poder acceder á parte superior e controlar a cocción.

A cuberta do forno pode ter variadas conformacións, dende un sinxelo cuberto elevado por riba da parte superior do forno feito de madeira e tella, ata a sofisticada cuberta de botella con zapóns practicables para vixia-la cocción. Ademais do leñeiro, normalmente a carón do pallete, a telleira contaba coa eira, un espazo amplo, co piso duro e liso, no que se realizaban os diferentes traballos e se secaban as pezas, e as pías, escavacións circulares pouco fondas e de tres a seis metros de diámetro nas que amolecíase e traballábase o barro antes de darlle forma ás pezas.

Con poucas modificacións conceptuais ou estruturais, os fornos cerámicos conservaron durante séculos as primitivas estruturas de cocción descontinua, formando en ocasións conxuntos industriais e complexos fabrís con varios fornos que permitían fornadas secuenciais e cíclicas para así poder atender ao incremento da demanda. Neste punto é importante introducir a diferenciación construtiva entre os fornos comúns, de temperaturas “baixas” (de 800 a 1.000 ?C) e os fornos de tiro invertido e alta temperatura (máis de 1.200 ?C) para os procesos de gresificación e vitrificación requiridos na obtención de materiais refractarios e produtos de gran dureza, impermeables ou de pouca porosidade.

Habería que esperar deica a metade do século XIX para que aparecera unha novidade significativa: en 1858 o arquitecto alemán Friederich Eduard Hoffmann patentaba un forno de cámaras contiguas en disposición anular que ían sendo quentadas de maneira secuencial introducindo o carbón triturado polo teito das cámaras e avanzando o lume da quente á fría: unha cámara cocendo ía precedida pola que estaba enfreando e seguida pola que comezaba o quentamento; en total tiñan de catorce a vinte cámaras, e un total de sesenta a cen metros de lonxitude.

Con este sistema non é preciso apagar o forno en cada ciclo de cocción, logrando así unha adaptación progresiva da temperatura das cámaras ás distintas fases do ciclo de cocción, unha produción continua por lotes, e un gran aforro de combustible, cun consumo inferior á terceira parte do dos fornos ordinarios.

O primeiro forno Hoffmann construiríase en Prusia contra 1859 e seu éxito no sector do biscoito (barro cunha soa cocción, tellas, ladrillos e baldosas) foi indiscutible, xa que en 1867 xa funcionaban 250 en Alemaña, 50 en Inglaterra e 3 en Francia, continuando a difusión por Italia e España nos anos seguintes.

A seguinte innovación no sector cerámico foi a introdución do forno de pasaxe ou forno túnel de cocción continua (desde 1930 no noso levante peninsular). Neste tipo de fornos, a diferenza dos fornos Hoffmann, o lume é fixo e o que se vai trasladando son as cargas a cocer que móvense sobre vagonetas atravesando moi lentamente o longo túnel do forno que dispón na súa metade da zona de lume.

Coa crise acaecida contra 1970 van desenvolverse en Europa os fornos de cocción rápida, fornos de mono cocción ou fornos mono estrato, moi apropiados para a fabricación de produtos cerámicos de baixa porosidade e, en particular, de pavimento cerámico (gresificado ou non), cunha importante redución na man de obra, no tempo de cocción e no consumo de combustible e, xa que logo, no custo do produto [Puerta, 1977].

Como novidade no deseño do forno de pasaxe, en Fazouro (Lugo) a empresa “Industrias Pardiñas” (vid. ficha 317) desenvolvera na década de 1980 un forno continuo no que a cámara é unha coroa circular case completa (como un “C” moi pechado) e o piso unha gran plataforma xiratoria na que se desprazan os paquetes de ladrillos a cocer.

Unha derradeira innovación foi a introdución no proceso de mono cocción da aplicación directa dos esmaltes sobre a pasta prensada e crúa, despois sometida a unha única cocción a temperaturas de ata 1.200 ?C nun ciclo que tan só require corenta ou cincuenta minutos no forno. Ademais da lóxica economía deste proceso, é moi doada a súa automatización, coa conseguinte redución dos custos de fabricación e o resultado dun produto de características homoxéneas e de gran calidade.

Carmona Badía, Xoán; Nadal Oller, Jordi (2005): El empeño industrial de Galicia. 250 años de historia, 1750-2000. A Coruña: Fundación Pedro Barrié de la Maza. DL C-2342-2005. ISBN 84-95892-38-3.

Carmona Badía, Xoán; Dios Vicente, Adrián (2020): Mortalidad empresarial en Galicia, 1972-2008. Factores de impacto y gestión del riesgo. Vigo: Fundación INADE. DL VG-438-2020. ISBN 987-84-09-23870-5.

Córdoba de la Llave, Ricardo (2008): “Las artes del fuego: metalurgia y alfarería”, en Pedro Navascués Palacio (coord.) Ars Mechanicae: ingeniería medieval en España, p. 203-213. Fundación Juanelo Turriano. Madrid: Ministerio de Fomento (CEDEX-CEHOPU). DL M-46232-2008. ISBN 978-84-7790-470-0.

Fernández Negral, Justino (2009): Estudio del proceso de calcinación y uso de la cal en los procesos sidero-metalúrgicos y en la construcción. Análisis de los procesos de obtención y de la estructura de los hornos. Tesis Doctoral (inédita). Ferrol: Departamento de Enxeñaría Industrial II, Universidade da Coruña.

Fernández Negral, Justino (2015): Tierra y fuego en la ría de Ferrol: tejeras y cerámicas del siglo XVIII al XX. Buxa, Asociación Galega do Patrimonio Industrial, Santiago de Compostela: Ensenada de Ézaro Ediciones. DL C-1717-2015. ISBN 978-84-942943-3-4.

Filgueiras Rey, Ana Isabel (1990): “Estudo etnográfico do ámbito e contorno da área de reparto APE-B7-01 Río Ameneiral”, en Anexo ao proxecto de urbanización APE-B7-01 Río Ameneiral, Bertamiráns, Ames, A Coruña.

García Alén, Luciano (1983): La alfarería de Galicia. Colaboración de Alfredo García Alén y Xosé Manuel Gómez Vilasó. Catalogación Arqueológica y Artística de Galicia del Museo de Pontevedra. Edición facsimilar del año 2008. La Coruña: Fundación Pedro Barrié de la Maza. DL C-3508-2008. ISBN 978-84-95892-75-1.

Gross, K. (1942): “Hornos industriales”, en Manual del Ingeniero, tomo IV, capítulo X: Hornos industriales, p. 1017-1076. Enciclopedia del Ingeniero y del Arquitecto compilada por la Academia Hütte de Berlín, 2ª ed. trad. de la 26ª edición alemana. Barcelona: Gustavo Gili.

López Picallo, Jaime (coord.); Borreiros Freire, Enrique; Rubio Alvariño, María Teresa; Viñas Diéguez, José Manuel (2000): As Telleiras, un valor didáctico do contorno. Seminario 1998-1999 coordinado por Jaime López Picallo. Centro Público Integrado de O Feal. Narón: Concello de Narón. DL 2227-2000.

Lorenzo Fernández, Xaquín (1962): “Etnografía: cultura material. Os oficios: Oleiros e telleiros”, en Ramón Otero Pedrayo (dir.) Historia de Galiza, vol. II, O home-II, p. 516-530. Buenos Aires: Editorial Nós.

Lorenzo Fernández, Xaquín (1983): “Oleiros e telleiros”, en Os oficios, p. 80-94. Biblioteca Básica da Cultura Galega. Vigo: Editorial Galaxia. DL VG-18-1983. ISBN 84-7154-425-3.

Puerta Cabañes, Francisco (1977): “Monococción y cocción rápida para la fabricación de pavimentos cerámicos”, en Boletín de la Sociedad Española de la Cerámica y el Vidrio, vol. 17, núm. 2, Marzo-Abril 1977, p. 63-71.

Schünhoff, F. (1942): “Tejería”, en Manual del Ingeniero, tomo IV, capítulo VIII: Cerámica y vidrio, sección I, p. 882-897. Enciclopedia del Ingeniero y del Arquitecto compilada por la Academia Hütte de Berlín, trad. de la 26ª edición alemana. Barcelona: Gustavo Gili.

Sociedad Española de Cerámica (1970): “Lista de socios”, en Boletín de la Sociedad Española de Cerámica, vol. 9, núm. 6, nov.-dic. 1970 [en línea] Disponible en http://boletines.secv.es/areas/historico.php [Acceso 14 febrero 2021].

Sociedad Española de Cerámica (1976): “In memoriam: D. Manuel Adrio Barreiro”, en Boletín de la Sociedad Española de Cerámica, vol. 15, núm. 6, nov.-dic. 1976 [en línea] Disponible en http://boletines.secv.es/areas/historico.php [Acceso 14 febrero 2021].

Taboada Arceo, Antonio (1971): Galicia, estructura y ritmo socio-económicos. La Coruña: Servicio de Estudios y Publicaciones de las Cámaras Oficiales de Comercio, Industria y Navegación de Galicia. DL C-145-1971.

Verea Castelo, María de los Ángeles (2012): Os desprazamentos estacionais dos telleiros do Baixo Miño (1750-1899), XV premio de investigación 2010 Jesús Ferro Couselo. Valga: Concello de Valga. DL C-99-2012. ISBN 978-84-606-5412-4.

Localización no Mapa Topográfico Nacional 1:25.000: Folla 94-IV Santiago de Compostela /// Datum ETRS89: H 29 // X 568.419,06 m / Y 4.818.971,36 m

Centro Nacional de Información Geográfica (s/d): Fotototeca Digital, Instituto Geográfico Nacional, Ministerio de Fomento del Gobierno de España [en línea] Disponible en internet: http://fototeca.cnig.es/ [Acceso 3 febreiro 2020].

Instituto de Estudos do Territorio (IDE) da Xunta de Galicia (s/d): Información Xeográfica de Galicia: visualizador de mapas [en liña] Dispoñible na Internet: http://mapas.xunta.es/visualizador-de-mapas [Acceso 3 febreiro 2020].

Instituto Geográfico Nacional (s/d): “Mapa Topográfico Nacional 1:25.000”, en Mapas de España. Instituto Geográfico Nacional, Gobierno de España [en línea] Disponible en Internet: https://www.cnig.es/buscarArtsMenu?categoria=MTN25-Mapa-Topográfico-Nacional-1:25.000 [Acceso 18 enero 2021].

Xunta de Galicia (Consellería do Medio Rural) (s/d): Sistema de Información Xeográfica de Parcelas Agrícola (SixPac): visor de mapas [en liña] Dispoñible na Internet: http://sixpac.xunta.es/visorsixpac/ [Acceso 3 febreiro 2020].