Todo comeza a primeira vez que se observa con valor de pregunta o residuo que queda no lume do fogar, fose barro endurecido, po branco ou nódulos metálicos: o humano primitivo comeza aquí unha busca que inda non rematou pero que foi deixando respostas e significados. O barro endurecido pola acción da calor daría paso á cerámica; o po branco levaría á preparación da cal e o xeso; e as brillantes gotas de metal fundido solidificadas en nódulos metálicos serían o comezo da metalurxia.

O forno cerámico foi a primeira estrutura específica que permitiu transforma-la maleabilidade da arxila nun sólido ríxido. Os primeiros obxectos de arxila cocida teñen vinte e sete mil anos e as primeiras vasillas feitas no Xapón datan de hai catorce mil anos. Unha vez descuberto o feito do endurecemento do barro pola acción prolongada da calor, os primeiros fornos eran sinxelas acumulacións de materiais combustibles amoreados nun burato canda os obxectos cerámicos, todo elo cuberto dunha capa de barro. O obxectivo de tan sinxela estrutura era triplo: reducir as perdas de calor; aumentar a temperatura do lume; e controlar o aire de combustión para variar o resultado do proceso.

Coa aparición do torno de oleiro e o incremento da produción cerámica chega a necesidade de contar con estruturas estables que faciliten a operación e permitan o control das temperaturas. E aparece o forno cerámico de cúpula e cámara dupla, unha sinxela estrutura abovedada de barro, de planta oval ou redonda, na que se introducían as pezas a cocer e que permitía un certo control da temperatura, do tempo de cocción e da atmosfera no seu interior (7.000 a.C.).

En Pontecesures, Vilagarcía, Panxón, Bueu, Lugo, Boimorto e As Neves tense localizados fornos redondos de cocción de ladrillo e tella de finais do século III.

A produción oleira e telleira en Galicia ten ata finais do século XVIII características exclusivamente artesanais e rurais, unha actividade intermitente na que se aproveita a estación de menos choivas para efectuar unicamente a cocción necesaria para cubrir as necesidades locais. Porén, hai xa certas zonas que acadan unha certa especialización como agrupacións de vivendas-taller e que actúan como centro de distribución comarcal, como foi o caso de Betanzos, Buño, Mondoñedo, Bonxe, Samos, Gundivós, Lobios, Niñodaguia, Portomourisco, Ramirás, Tioira, Bamio ou Prado, entre outras.

No entanto convén deixar constancia dalgunhas fracasadas iniciativas de industrialización: en 1765 a fábrica de louza ordinaria de don Pedro Costal en Tui; e en 1786 a fábrica de louza basta de don Lorenzo de Riba Otero en San Caetano de Mondoñedo. Por suposto, e xa nos comezos do século XIX, hai que salientar a fábrica de “auténtica louza ó estilo de Bristol” promovida por don Raimundo Ibáñez en Sargadelos e que traballaría entre 1804 e 1875 cunha produción de elevada calidade (vid. ficha 212).

Xa na segunda metade do século XIX van ir aparecendo outros centros de elaboración de cerámica cunha certa organización industrial orientada cara a fabricación de produtos para construción (tella, ladrillos e baldosas), como Ares, Narón, San Clodio, Viveiro, Santa Cruz, As Pontes, Catoira, Lestrove, Sanxenxo, Cesantes, A Guarda, O Rosal, Guillarei, Salvaterra, Maceda, Valdeorras ou Rubiá.

A partir da segunda década do século XX, algunhas industrias cerámicas especializadas en materiais de construción emprenderían a definitiva reconversión a instalacións industriais, modificando estruturas, procesos e fornos para adaptarse aos novos criterios da produción capitalista.

Recolle Rodríguez (2017) que a telleira de Sello fora fundada por Manuel “o Carralo” e a súa muller, Ernestina. No decenio de 1960 comezaría a transformación da que fora unha pequena telleira artesanal, atendida ata entón de maneira estacional, aproveitando os meses de verano.

Xa nos Interrogatorios do Catastro de Ensenada (1752) quedou anotada a existencia na freguesía de Santiago de Sello de dous fornos de cocer tella. Os propietarios eran un tal Domingo Vázquez, de un deles, e Juan González, do outro, e, segundo os usos daqueles tempos, os arrendaban a terceiros para facer as fornadas.

O proceso produtivo iría evolucionando desde o primitivo pisado do barro por homes coa axuda de animais, ata a paulatina incorporación de diferentes avances técnicos, como a amasadora accionada por motor de gasóleo ou, coa instalación dunha liña eléctrica de alta tensión desde Oís Grande ata a fábrica, xa a finais da década de 1960, coa maquinaria movida por motores eléctricos.

A fábrica, inda que seguiría fabricando tella, centraríase na produción de diversos tipos de ladrillos para a construción. No decenio de 1980, faríase unha importante reforma, coa incorporación da maquinaria adquirida en Toledo aproveitando o peche de varias fábricas naquela provincia.

A arxila arrigábase no verano nas barreiras que se atopan na contorna e, xa na telleira, o barro moíase pisándoo coa axuda dun cabalo. Engadíase despois barro traído de fora mesturándoo ben ata obter unha masa homoxénea de calidade. Empregándose diferentes moldes, dábaselle forma ás tellas, baldosas e ladrillos a fabricar. Preparada as tellas e demais pezas a cocer, secarían na aira, aproveitando os meses máis secos, normalmente de marzo a outubro.

Coas pezas xa secas, e cargado o forno con elas e coa leña, manteríase o lume ben vivo o tempo necesario para unha boa cocción, que podía durar unha semana enteira. Despois deixábase arrefriar o forno durante dúas semanas, após as que podíanse iren sacando as pezas cocidas, inda quentes.

As pezas terminadas gardábanse no almacén para a venda a granel. Despois da modernización das instalacións, as pezas xuntábanse en palés para a súa venda.

Nos primeiros tempos, cando a produción era modesta, seleccionábanse para o traballo as vetas de arxila de máis calidade. Co aumento da produción chegarían a escavarse ata cen toneladas diarias de barro, e tal escolla faríase imposible, polo que o material local mesturábase con ata un dez por cento de arxilas traídas dos barreiros de Arceo e de Boimorto (a case cincuenta quilómetros de distancia), que servían tamén o seu produto ás fábricas de Catoira e Valga, entre outras.

As pezas xa secas cocíanse nun forno tipo Hoffmann, formado por dous túneles paralelos acaroados, duns vinte metros de lonxitude e vinte de anchura conxunta, alimentados pola parte superior con serraduras e casca de piñeiro mercadas no serradoiro de Manuel Bouzas, na Susana (a uns corenta quilómetros), adquiríndose tamén nos serradoiros máis próximos, en Merza, Cercio, Laro e O Corpiño. Consumíanse diariamente entre corenta e cincuenta metros cúbicos de serraduras.

A crise enerxética de finais do decenio de 1980 afectaría particularmente ao sector cerámico. Das máis de trinta cerámicas galegas só sobrevirían media decena, desaparecendo na crise mesmo algunhas fábricas que xa tiñan acometido un proceso de renovación e adaptación ás novas circunstancias.

A fábrica de Sello, en pleno proceso de modernización, sería unha das afectadas, a pesares das axudas do Programa Valoren da Comunidade Económica Europea para a substitución do forno Hoffmann e das cámaras de secado existentes por un secadoiro semi-continuo e un forno túnel circular (véxanse as fotografías do mes de novembro de 1990).

A construción do novo forno, cun túnel anular de catro metros de ancho sobre unha plataforma circular xiratoria duns cincuenta metros de diámetro (forno patentado por Industrias Pardiñas, vid. ficha 317), quedaría sen rematar e a que fora coñecida como “Telleira de Sello” pecharía para sempre no mes de febreiro de 1993.

Despois das negociacións cos seus entón propietarios (a empresa «Forjados Santa Comba»), no ano 2007 o Concello de Lalín proxectaría a rehabilitación con fines museísticos da telleira e a recuperación ambiental da súa degradada contorna, convertida nunha zona húmida de grande interese na que atoparon refuxio varias especies animais e vexetais. Inda que se fixeron algúns traballos, o proxecto sería abandonado no ano seguinte.

O proceso de fabricación da cerámica consta de tres fases diferentes, das que dúas, o moldeado da pasta e a cocción, aplícanse a tódolos obxectos cerámicos, namentres que a terceira fase, a aplicación de óxidos metálicos e unha segunda cocción, só aplicábase ás vasillas e azulexos aos que se lles quería dar un revestimento vítreo. O sector cerámico do barro cunha soa cocción (tellas, ladrillos e baldosas) coñécese como sector do biscoito.

O proceso cerámico comeza coa extracción e recollida do barro (a arxila) e a súa preparación engadíndolle fundentes (limo, feldespato, calcaria, se non os leva xa) e desengraxantes (area cuarcífera, a sílice, e mesmo cerámica machucada, a “chamota”). Ven despois un tempo de maduración na balsa de podrecer para a eliminación dos residuos orgánicos que puidera conter e a obtención dun barro máis puro, de doada hidratación e gran plasticidade.

Tras unha nova depuración por lavado e sedimentación dos materiais pesados, a masa arxilosa amasábase repetidamente para eliminar posibles bolsas de aire, podendo nesta fase mesturar diferentes clases de barro, tralo que a materia prima quedaba preparada para ser traballada.

A etapa seguinte é a do moldeado do barro, coa adición da auga precisa para mellor traballalo. O moldeado das pezas cerámicas de construción facíase inicialmente en molde, introducindo o barro ben preto e estendido na forma, unha estrutura de madeira axeitada para a elaboración de tellas, ladrillos ou azulexos. Na industria moderna as pezas confórmanse por extrusión na galletera, facendo pasar o barro de maneira continua a través dunha matriz que lle vai dar a forma desexada, sexa tella, ladrillo de diversos tamaños e configuracións (macizo ou con buratos), baldosa ou azulexo.

Rematado o moldeado, as pezas déixanse secar lentamente, a cuberto da acción directa do sol que podería fender o barro aínda fresco. Nas modernas instalacións o secado é acelerado e controlado colocando as pezas en cámaras de secado nas que se fai chegar aire quente, o que reduce o tempo de secado e mellora a calidade que vai ter o produto antes de metelo no forno para remata-lo secado e proceder á cocción.

A cocción consiste no quecemento das pezas de barro xa secas para transformalas en cerámica (silicato de alumina anhidro), un material duro e poroso que non incha coa absorción de auga. É un proceso delicado que require un lento quecemento inicial (lume menor, durante unhas nove horas e ata uns trescentos cincuenta graos) para que as pezas non se deformen ou creben mentres perden o que lles queda de auga; a cocción propiamente dita (lume maior, catro ou cinco horas e ata novecentos ou mil graos), na que o barro vaise transformar en cerámica; e un demorado arrefriado que prolongábase tres ou catro días evitando calquera entrada de aire frío que puidera regañar as pezas.

O control do proceso nos primeiros tempos tiña lugar de maneira totalmente empírica, atendendo aos fenómenos observables, como o color dos fumes (brancos na fase inicial de quecemento, negro cando tiña que comezar a cocción) e das pezas (do pardo do barro verde ao roibo das pezas cocidas).

Os fornos clásicos son os de cámara dupla sobreposta, nos que a cámara inferior –a caldeira, que normalmente vai medio escavada no chan– é na que se queima o combustible, e vai cuberta por un teito furado (grellado) para que a calor e os fumes pasen á cámara superior –o forno propiamente dito–, da que é o piso, na que colocábanse as pezas a cocer, cubertas por unha grosa cúpula semiesférica de barro para mantela calor no interior do forno. Para mante-las pezas dentro do forno separadas entre elas mesmas incorpóranse uns soportes cerámicos chamados cacetas, moitas veces simplemente feitos con cachos de pezas rotas. Nos fornos máis sofisticados, construíase baixo a caldeira un cinceiro para recoller as borrallas.

O forno conta con dúas portas, normalmente enfrontadas (aínda que nalgúns están en ángulo). A porta de encanar é a empregada para carga-lo forno e da ao interior do cuberto ou pallete no que se amorean as pezas xa secas e listas para cocer. A outra porta, a de desencanar, está tapada e só se abre para descarga-lo forno. Algúns fornos teñen uns chantos nunha das paredes exteriores para poder acceder á parte superior e controlar a cocción.

A cuberta do forno pode ter variadas conformacións, dende un sinxelo cuberto elevado por riba da parte superior do forno feito de madeira e tella, ata a sofisticada cuberta de botella con zapóns practicables para vixia-la cocción. Ademais do leñeiro, normalmente a carón do pallete, a telleira contaba coa eira, un espazo amplo, co piso duro e liso, no que se realizaban os diferentes traballos e se secaban as pezas, e as pías, escavacións circulares pouco fondas e de tres a seis metros de diámetro nas que amolecíase e traballábase o barro antes de darlle forma ás pezas.

Con poucas modificacións conceptuais ou estruturais, os fornos cerámicos conservaron durante séculos as primitivas estruturas de cocción descontinua, formando en ocasións conxuntos industriais e complexos fabrís con varios fornos que permitían fornadas secuenciais e cíclicas para así poder atender ao incremento da demanda. Neste punto é importante introducir a diferenciación construtiva entre os fornos comúns, de temperaturas “baixas” (de 800 a 1.000 ?C) e os fornos de tiro invertido e alta temperatura (máis de 1.200 ?C) para os procesos de gresificación e vitrificación requiridos na obtención de materiais refractarios e produtos de gran dureza, impermeables ou de pouca porosidade.

Habería que esperar deica a metade do século XIX para que aparecera unha novidade significativa: en 1858 o arquitecto alemán Friederich Hoffmann patentaba un forno de cámaras contiguas en disposición anular que ían sendo quentadas de maneira secuencial introducindo o carbón triturado polo teito das cámaras e avanzando o lume da quente á fría: unha cámara cocendo ía precedida pola que estaba enfreando e seguida pola que comezaba o quentamento; en total tiñan de catorce a vinte cámaras, e un total de sesenta a cen metros de lonxitude e dez a quince metros de anchura.

Con este sistema non é preciso apagar o forno en cada ciclo de cocción, logrando así unha adaptación progresiva da temperatura das cámaras ás distintas fases do ciclo de cocción, unha produción continua por lotes, e un gran aforro de combustible, cun consumo inferior á terceira parte do dos fornos ordinarios.

O primeiro forno Hoffmann construiríase en Prusia contra 1859 e seu éxito no sector do biscoito (barro cunha soa cocción, tellas, ladrillos e baldosas) foi indiscutible, xa que en 1867 xa funcionaban douscentos cincuenta en Alemaña, cincuenta en Inglaterra e tres en Francia, continuando a difusión por Italia e España nos anos seguintes.

A seguinte innovación no sector cerámico foi a introdución do forno de pasaxe ou forno túnel de cocción continua (desde 1930 no noso levante peninsular). Neste tipo de fornos, a diferenza dos fornos Hoffmann, o lume é fixo e o que se vai trasladando son as cargas a cocer que móvense sobre vagonetas atravesando moi lentamente o longo túnel do forno que dispón na súa metade da zona de lume.

Coa crise acaecida contra 1970 van desenvolverse en Europa os fornos de cocción rápida, fornos de mono cocción ou fornos mono estrato, moi apropiados para a fabricación de produtos cerámicos de baixa porosidade e, en particular, de pavimento cerámico (gresificado ou non), cunha importante redución na man de obra, no tempo de cocción e no consumo de combustible e, xa que logo, no custo do produto [Puerta, 1977].

Como novidade no deseño do forno de pasaxe, en Fazouro (Lugo) a empresa “Industrias Pardiñas” (vid. ficha 317) desenvolvera na década de 1980 un forno continuo no que a cámara é unha coroa circular case completa (como un “C” moi pechado) e o piso unha gran plataforma xiratoria na que se desprazan os paquetes de ladrillos a cocer.

Unha derradeira innovación foi a introdución no proceso de mono cocción da aplicación directa dos esmaltes sobre a pasta prensada e crúa, despois sometida a unha única cocción a temperaturas de ata 1.200 ?C nun ciclo que tan só require corenta ou cincuenta minutos no forno. Ademais da lóxica economía deste proceso, é moi doada a súa automatización, coa conseguinte redución dos custos de fabricación e o resultado dun produto de características homoxéneas e de gran calidade.

Carmona Badía, Xoán; Nadal Oller, Jordi (2005): El empeño industrial de Galicia. 250 años de historia, 1750-2000. A Coruña: Fundación Pedro Barrié de la Maza. DL C-2342-2005. ISBN 84-95892-38-3.

Carmona Badía, Xoán; Dios Vicente, Adrián (2020): Mortalidad empresarial en Galicia, 1972-2008. Factores de impacto y gestión del riesgo. Vigo: Fundación INADE. DL VG-438-2020. ISBN 987-84-09-23870-5.

Córdoba de la Llave, Ricardo (2008): “Las artes del fuego: metalurgia y alfarería”, en Pedro Navascués Palacio (coord.) Ars Mechanicae: ingeniería medieval en España, p. 203-213. Fundación Juanelo Turriano. Madrid: Ministerio de Fomento (CEDEX-CEHOPU). DL M-46232-2008. ISBN 978-84-7790-470-0.

Fernández Negral, Justino (2015): Tierra y fuego en la ría de Ferrol: tejeras y cerámicas del siglo XVIII al XX. Buxa, Asociación Galega do Patrimonio Industrial, Santiago de Compostela: Ensenada de Ézaro Ediciones. DL C-1717-2015. ISBN 978-84-942943-3-4.

García Alén, Luciano (1983): La alfarería de Galicia. Colaboración de Alfredo García Alén y Xosé Manuel Gómez Vilasó. Catalogación Arqueológica y Artística de Galicia del Museo de Pontevedra. Edición facsimilar del año 2008. La Coruña: Fundación Pedro Barrié de la Maza. DL C-3508-2008. ISBN 978-84-95892-75-1.

Gross, K. (1942): “Hornos industriales”, en Manual del Ingeniero, tomo IV, capítulo X, secciones I y II, p. 1017-1076. Enciclopedia del Ingeniero y del Arquitecto compilada por la Academia Hütte de Berlín, 2ª ed. trad. de la 26ª edición alemana. Barcelona: Gustavo Gili.

López Picallo, Jaime (coord.); Borreiros Freire, Enrique; Rubio Alvariño, María Teresa; Viñas Diéguez, José Manuel (2000): As Telleiras, un valor didáctico do contorno. Seminario 1998-1999 coordinado por Jaime López Picallo. Centro Público Integrado de O Feal. Narón: Concello de Narón. DL 2227-2000.

Lorenzo Fernández, Xaquín (1962): “Etnografía: cultura material. Os oficios: Oleiros e telleiros”, en Ramón Otero Pedrayo (dir.) Historia de Galiza, vol. II, O home-II, p. 516-530. Buenos Aires: Editorial Nós.

Lorenzo Fernández, Xaquín (1983): “Oleiros e telleiros”, en Os oficios, p. 80-94. Biblioteca Básica da Cultura Galega. Vigo: Editorial Galaxia. DL VG-18-1983. ISBN 84-7154-425-3.

Rodríguez Jácome, José Luis (2017): “A telleira de Sello”, en Faro de Vigo, ed. Deza-Tabeirós, 31/03/2017.

Schünhoff, F. (1942): “Tejería”, en Manual del Ingeniero, tomo IV, capítulo VIII: Cerámica y vidrio, sección I, p. 882-897. Enciclopedia del Ingeniero y del Arquitecto compilada por la Academia Hütte de Berlín, trad. de la 26ª edición alemana. Barcelona: Gustavo Gili.

Sociedad Española de Cerámica (1970): “Lista de socios”, en Boletín de la Sociedad Española de Cerámica, vol. 9, núm. 6, nov.-dic. 1970 [en línea] Disponible en http://boletines.secv.es/areas/historico.php [Acceso 14 febrero 2021].

Taboada Arceo, Antonio (1971): Galicia, estructura y ritmo socio-económicos. La Coruña: Servicio de Estudios y Publicaciones de las Cámaras Oficiales de Comercio, Industria y Navegación de Galicia. DL C-145-1971.

Verea Castelo, María de los Ángeles (2012): Os desprazamentos estacionais dos telleiros do Baixo Miño (1750-1899), XV premio de investigación 2010 Jesús Ferro Couselo. Valga: Concello de Valga. DL C-99-2012. ISBN 978-84-606-5412-4.

Localización no Mapa Topográfico Nacional 1:25.000: Folla 122-III Goiás /// Datum ERTS89: H 29 // X 570.966,41 m / Y 4.727.904,12 m

Centro Nacional de Información Geográfica (s/d): Fotototeca Digital, Instituto Geográfico Nacional, Ministerio de Fomento del Gobierno de España [en línea] Disponible en internet: http://fototeca.cnig.es/ [Acceso 3 febreiro 2020].

Instituto de Estudos do Territorio (IDE) da Xunta de Galicia (s/d): Información Xeográfica de Galicia: visualizador de mapas [en liña]. Dispoñible na Internet: http://mapas.xunta.es/visualizador-de-mapas [Acceso 3 febreiro 2020].

Instituto Geográfico Nacional (s/d): “Mapa Topográfico Nacional 1:25.000”, en Mapas de España. Instituto Geográfico Nacional, Gobierno de España [en línea] Disponible en Internet: https://www.cnig.es/buscarArtsMenu?categoria=MTN25-Mapa-Topográfico-Nacional-1:25.000 [Acceso 18 enero 2021].

Xunta de Galicia (Consellería do Medio Rural) (s/d): Sistema de Información Xeográfica de Parcelas Agrícola (SixPac): visor de mapas [en liña]. Dispoñible na Internet: http://sixpac.xunta.es/visorsixpac/ [Acceso 3 febreiro 2020].