O oxíxeno (46’7%), o silicio (27’7%), o aluminio (8’1%) e o ferro (5’1%) son os elementos químicos máis abundantes na natureza. Os minerais de aluminio que máis abundan no planeta son os silicatos e as arxilas, materiais con aluminio empregados xa na Prehistoria. O seguinte grupo de minerais con aluminio serían os sulfatos, coñecidos na antigüidade co nome xenérico de alumes. O uso da “pedra de alume” (sulfato hidratado de aluminio e potasio) rexístrase fai máis de catro mil anos en Mesopotamia, na tinguidura dos tecidos, no curtido do coiro, como medicamento, como cosmético, en recubrimentos metálicos, e na industria do vidro, entre outras aplicacións.

Os alquimistas investigarían a composición do alume, chegando a obter o que designaron como “terra de alume”. Sería Antoine Lavoisier quen a definiría no seu Traité élémentaire de chimie (1789) como “un óxido dun metal descoñecido”, dándolle o nome de “alumine” (alumina). Habería que esperar ata 1827 para que Friedrich Wöhler conseguira illar o metal ao que Humphrey Davy, sen obtelo, lle dera en 1807 o nome de “alumium”, o aluminio.

O descubrimento polo xeólogo Pierre Berthier, en 1821, na localidade provenzal de Les Baux, da que recibiría o nome de bauxita, unha roca sedimentaria composta por óxidos de aluminio hidratados, desprazaría a pedra de alume como materia prima da alumina. As melloras nos procesos de obtención do aluminio, permitirían a exhibición na Exposición Universal de París de 1855 do que se anunciou como “a prata da arxila”. Durante máis de trinta anos, o aluminio sería un metal precioso, con prezos superiores aos da prata e próximos aos do ouro.

Os avances logrado por Werner von Siemens, en 1867, e por Zénobe Gramme, en 1870, na xeración de electricidade coas dínamos, facilitarían o desenvolvemento da industria electroquímica. De maneira independente, en 1866, Charles Martin Hall, nos Estados Unidos, e Paul Louis-Toussaint Héroult, en Francia, patentarían cadanseu proceso de obtención de aluminio por electrólise dunha solución de alumina en criolita (Na3AlF6) fundida, inda en uso hoxe en día co nome de proceso Hall-Héroult. Para a explotación das patentes crearíase «Aluminum Company of America» (ALCOA), nos Estados Unidos, mentres que un grupo de empresas francesas rematarían callando na que desde 1948 coñeceríase como «Pechiney».

A bauxita consolidaríase como materia prima, coa electricidade como axente imprescindible, e os prezos do aluminio caerían de 1880 a 1914 case a súa centésima parte (de 12 dólares a 18 centavos a libra). O que fora metal precioso converteuse nun metal básico, con múltiples aplicacións, xa puro, xa aliado con variados metais, para adecuar as súas características físico químicas a diferentes usos.

O 21 de decembro de 1911, Álvaro Figueroa Torres, Conde de Romanones, asociado co seu irmán Gonzalo, e con industriais do chumbo, inauguraba na fundición de chumbo do seu pai no Camino de San Luis, en Linares (Jaén) a «Sociedad Anónima San Gonzalo», para a fabricación de obxectos de aluminio, chumbo e derivados. A partir de barras de aluminio importadas, elaborábanse os laminados; a electricidade xerábase grazas a un motor de gas. Sesenta e dous anos despois, a finais do mes de abril de 1974, acordábase a fusión por absorción da «Sociedad Anónima San Gonzalo» na «Empresa Nacional de Aluminio, Sociedad Anónima».

En 1925, as sociedades «La Compagnie des Produits Chimiques et Electrométallurgiques d’Alais, Froges et Camargue» (francesa, antecesora de Pechiney), «Neuhausen» (suíza, antecesora de Alusuisse) e «Aluminum Company of America» (ALCOA, estadounidense) constituirían «Aluminio Español, S.A.», para producir aluminio electrolítico en Sabiñánigo (Huesca), aproveitando as vantaxes de localización industrial que ofrecía a proximidade á fronteira francesa (da que recibiría a materia prima), a abundancia da enerxía eléctrica requirida polo proceso produtivo e a accesibilidade proporcionada polo ferrocarril de Canfranc, próximo a rematarse. Cunha ducia de cubas de electrólise e unha capacidade de dúas mil toneladas anuais, en 1927 comezaría a fabricación e, ata o comezo da Guerra Civil Española (1936-1939), a nova sociedade produciría unhas mil cincocentas toneladas anuais de aluminio, obtido exclusivamente a partir da bauxita importada de Francia. Trala guerra, importaríase tamén aluminio metal, ao ter grandes dificultades na produción no transcurso da Segunda Guerra Mundial (1939-1945). A recuperación económica iniciada no decenio de 1950 permitiría que en 1954 a produción chegase a catro mil catrocentas toneladas de lingote de aluminio.

A fábrica de metais de Leioa (Lejona, Vizcaya) «Eduardo K.L. Earle» tiña comezado en 1935 a fabricación de barrís de aluminio para cervexa e leite. Rematada a Guerra Civil Española (1936-1939) e declarado en 1941 o aluminio “metal de interés nacional”, os propietarios chegarían a investir na fábrica de Sabiñánigo, que producía con perdas e a que as dificultades de abasto da materia prima naqueles anos obrigarían a deter a produción varias veces.

Ante a importancia acadada polo aluminio como produto estratéxico, o Instituto Nacional de Industria (INI, fundado en 1941), cun 75%, e a Sociedad Española de Construcciones Electromecánicas (SECEM, fundada en 1917 en Córdoba), cun 25%, constituían en 1943 a Empresa Nacional de Aluminio (ENDASA), da que sería o seu primeiro Conselleiro Delegado o enxeñeiro de minas Félix Aranguren Sabas (Bilbao, 1903-1984), director técnico da SECEM. Ao ano seguinte, ENDASA estudaría o proxecto dunha fábrica de aluminio en Valladolid, favorecida pola proximidade das grandes centrais hidroeléctricas promovidas por Saltos del Duero.

As dificultades existentes na Europa, derivadas da Segunda Guerra Mundial (1939-1945), adiarán o proxecto de Valladolid e Félix Aranguren impulsará en San Juan de Nieva (Avilés) unha pequena fundición de chatarra de aluminio importada, que desde 1948 producirá lingotes de aluminio para a incipiente industria de automoción española. Polo porto de Avilés entrará tamén a alumina e o coque de petróleo co que se elaborará a pasta de eléctrodos que vai enviarse a fábrica de Valladolid.

No mesmo ano de 1948, ENDASA estudaría a viabilidade dunha fábrica de alumina en San Balandrán, na marxe dereita da ría de Avilés. Malia as presións dos empresarios cataláns, o contido en titanio das bauxitas do nordés español, prexudicial para a condutividade eléctrica, desbotáronse para a industria do aluminio, e a alumina anhidra importaríase de Francia polo porto de Avilés, enviándose a Valladolid por ferrocarril. No mes de outubro de 1949, vinte e cinco das corenta e oito cubas proxectadas para unha capacidade anual de cinco mil toneladas, entraban en produción en Valladolid.

Manufacturas Metálicas Madrileñas e a canadiana Alcan Ltd. (tallada e separada de Alcoa en 1928) constituirían en 1951 Aluminio Ibérico, S. A. (Alibérico), para instalar unha planta de laminación en Alacante. No mesmo ano, constituíase Aluminium Pechiney, integrando diversas compañías francesas.

Impulsada polo INI a proposta de ENDASA, unha vez desecada a marisma de San Baladrán (Gozón, Avilés), con proxecto do enxeñeiro de camiños Carlos Fernández Casado (1905-1988), comezaría en 1954 a construción dunha nova fábrica de aluminio electrolítico. No mes de outubro de 1958 arrancaban as cubas en San Baladrán.

O continuado desenvolvemento da demanda de aluminio aconsellaría a construción dunha nova planta de aluminio primario, optándose pola localización d’A Coruña pola dispoñibilidade hidroeléctrica de FENOSA. En 1957, coa participación de «Aluminio Español», «Eduardo K.L. Earle» e varios bancos nacionais, constituíase «Aluminio de Galicia, S.A.» (ALUGASA), que absorbería as creadoras e integraría os activos de ambas nos propios activos, procedendo á construción da terceira planta, na Coruña. En 1962 entrarían en servizo no Polígono Industrial de Agrela as primeiras dezaseis cubas, completándose a instalación no mes de decembro de 1967, cunha capacidade anual de trinta e catro mil toneladas. Entre 1972 e 1974 a planta sería ampliada cunha segunda serie de cubas, acadando unha capacidade de setenta e oito mil toneladas anuais.

Pese a importante capacidade produtiva existente, o baixo consumo específico e o continuado crecemento da demanda farían que o INI planeara a finais de 1971 a construción en Galicia dun complexo formado por unha nova planta de aluminio primario asociada a unha planta de alumina. Foron numerosísimos os estudos e debates do INI con Alcan e con Pechiney, ata que finalmente, no mes de agosto de 1973, aprobábase o complexo que formarían unha fábrica de alumina de oitocentas mil toneladas anuais e unha de aluminio de cento oitenta mil. Alcan aportaría asistencia técnica para a planta de alumina e Pechiney para a de aluminio. O capital social sería inicialmente cuberto por ENDASA (55%), ALUGASA (20%) e oito entidades bancarias (25%).

Con estes bimbios, no mes de xuño de 1974, creábase «Aluminio de Villagarcía, S.A.», co nome da vila en cuxas proximidades pensárase para a implantación, vinculada a creación do que se chamou “Iberpuerto” e a imprescindíbel subministración de electricidade. O decreto de autorización estabelecía tamén que «Aluminio de Villagarcía, S.A.» participaría na creación dunha filial coa denominación de «Alúmina Española, S.A.» que habería de dedicarse a fabricación de alumina.

A irreflexiva elección de Vilagarcía, na ría de Arousa, a máis rica en recursos pesqueiros e marisqueiros, non tardaría en ser contestada e, coa pexa engadida das dificultades xurdidas na adquisición dos terreos, pronto descartada, optándose polos terreos da beiramar do poñente do porto de San Ciprián, na costa cantábrica da provincia de Lugo. No verano de 1975 constituíanse as sociedades que terían que sacar adiante as dúas fábricas que formarían o complexo industrial lugués, cos respectivos nomes de «Alúmina Española, S.A.» e «Aluminio Español, S.A.», pero que serían coñecidas popularmente asociadas co único nome de «Alúmina-Aluminio».

A crise enerxética mundial derivada da primeira (1973, guerra do Yom Kipur, entre Exipto, Siria e Israel) e a segunda (1979, revolución irania e guerra entre Irán e Irak) crises do petróleo, ademais de encarecer enormemente os prezos da enerxía, en xeral, e da electricidade, en particular (o prezo en España triplicouse de 1979 a 1981), provocou unha forte contracción na demanda mundial de todo tipo bens e servizos, e unha fonda e longa crise económica.

No mes de decembro de 1982 accedía ao Goberno de España o Partido Socialista Obrero Español (PSOE), gañador das eleccións xerais celebradas o 28 de outubro. Antes de poder asinar o Tratado de Adhesión a las Comunidades Europeas (o que faría o 12 de xuño de 1985), o novo goberno houbo de acometer unha serie de reestruturacións económicas adaptadas ao contexto e exixencias europeas. No ámbito industrial, a Ley 27/1984, de 26 de julio, sobre reconversión y reindustrialización, sería o referente da reestruturación das industrias do aluminio español.

Neste contexto de reordenación económica e industrial, o 29 de decembro de 1985, o Instituto Nacional de Industria (INI), nun proceso de simplificación empresarial, creaba a sociedade filial «Industria Española del Aluminio» (INESPAL) na que se integraban fusionándose ENDASA e ALUGASA.

Malia que o Grupo INESPAL chegou a liderar o mercado español, carecía do tamaño suficiente para competir coas multinacionais dominantes na industria mundial do aluminio, cada vez máis concentrada e globalizada. De novo nunha situación de crise pola súa debilidade tecnolóxica, financeira e comercial, o recente goberno do Partido Popular (PP) decidiría en 1996 buscar un socio internacional capaz de aportar fortaleza ás tres fraxilidades mencionadas, para seguidamente proceder á privatización do grupo industrial.

O socio finalmente elixido foi a estadounidense ALCOA, coa que a la Sociedad Estatal de Participaciones Industriales (SEPI) asinaba nos mes de febreiro de 1997 a carta de intencións. E no mes de febreiro de 1998, ALCOA convertíase na propietaria do conglomerado industrial das trece plantas do aluminio español, adquirindo a fábrica de alumina de San Cibrao; as fábricas aluminio electrolítico de San Cibrao, Avilés e A Coruña; as de produtos laminados de Alicante, Amorebieta (Vizcaya) e Sabiñánigo (Huesca); as de extrusión de Valladolid, Irurtzun (Navarra), Noblejas (Toledo) e Valls (Tarragona); e unha de embalaxe flexible e outra de tapóns para botellas, en Barcelona.

No contrato de compra venda estipulouse un período de cinco anos para a implantación do Plan Industrial de ALCOA, a partir do que a adquirinte podería decidir sobre o futuro das trece fábricas do Grupo INESPAL; o plan desenvolveríase por Áreas de Negocio: Primario, Laminación, Extrusión e Folla Fina. A cláusula máis beneficiosa concedía á compradora o dereito a recibir unha contra prestación da SEPI polo incremento do prezo da electricidade (que representa un 40% dos costes de produción das fábricas de aluminio) durante os quince anos seguintes ao traspaso, ata un máximo equivalente ao prezo da venda. O continuado incremento do prezo da electricidade fixo que ALCOA recuperase antes do ano 2013 o que invertera coa adquisición das fábricas ao estado español.

Co paso dos anos, ALCOA iría desfacéndose das fábricas e, a finais do 2018, tan só mantiña as de aluminio primario de A Coruña e Avilés, das que tramitaba un expediente de regulación de emprego para proceder ao seu peche, e continuaba coa actividade nas dúas plantas de San Cibrao, a de aluminio primario e a de alumina.

Desde o ano 2019, en Galicia só quedaba en funcionamento Alcoa San Ciprián, coa fábrica de alumina con problemas polo alto prezo do gas natural, e a fábrica de aluminio, ante os exaxerados costes da electricidade, operando unicamente como fundición.

Na primeira metade do decenio de 1950 a industria do aluminio en España contaba coas plantas de «Sociedad Anónima San Gonzalo», en Linares (Jaén); «Aluminio Español, S.A.», en Sabiñánigo (Huesca); «Eduardo K.L. Earle», en Lejona (Vizcaya); «Empresa Nacional de Aluminio», en San Juan de Nieva (Avilés) e Valladolid; e Aluminio Ibérico, en Alicante. E, xa en 1958, comezaría a funcionar a planta de aluminio electrolítico da «Empresa Nacional de Aluminio» en San Baladrán (Avilés).

Con todo, a recuperación económica que se iniciara no devandito decenio e o continuado crecemento da demanda de aluminio, decidirían ao goberno a impulsar a construción dunha nova planta de aluminio primario. Nesta oportunidade, a dispoñibilidade da enerxía hidroeléctrica producida pola compañía «Fuerzas Eléctricas del Noroeste» (FENOSA), decidiría que a nova planta de produción de aluminio electrolítico se localizase en A Coruña. Desta maneira, coa participación de «Aluminio Español», «Eduardo K.L. Earle» (que serían absorbidas pola nova empresa) e varios bancos nacionais, en 1957 constituíase na Coruña a compañía «Aluminio de Galicia, S.A.» (ALUGASA).

Trala absorción das dúas sociedades fundadoras, a compañía «Aluminio de Galicia, S.A.» (ALUGASA), dedicada á obtención e transformación de aluminio e as súas aliaxes en forma de lingotes e produtos semielaborados contaría en España con tres factorías: a de Sabiñánigo (Huesca), con electrólises e fabricación de barras (tochos), láminas (placas), discos (cospeles, piones), folla fina e caldeiraría; a da Coruña, con electrólises e fabricación de barras (tochos), láminas (placas) e arame (alambrón) condutor; e a de Amorebieta (Vizcaya), con fabricación de produtos semielaborados (laminados e extruídos) e fundición para reciclaxe dos recortes producidos na transformación.

No que atinxe á factoría coruñesa, sería edificada no Polígono Industrial de Agrela, na periferia do núcleo urbano da Coruña, unha zona en desenvolvemento que veríase beneficiada pola entrada en servizo, en 1961, dunha moderna subestación eléctrica construída pola compañía «Fuerzas Eléctricas del Noroeste» (FENOSA), que, ademais de mellorar a subministración eléctrica á cidade, vai permitir a implantación de dúas empresas intensivas no consumo de enerxía eléctrica: a fábrica de aluminio electrolítico de «Aluminio de Galicia, S.A.» (ALUGASA) e a fábrica de eléctrodos para siderurxia de «Grafitos Eléctricos del Noroeste, S.A.» (GENOSA).

En 1962 entrarían en servizo as primeiras dezaseis cubas de electrólise da fábrica de aluminio electrolítico, completándose a instalación da primeira serie destas no mes de decembro de 1967, cunha capacidade anual de trinta e catro mil toneladas. Entre 1972 e 1974 a planta sería ampliada cunha segunda serie de cubas, acadando unha capacidade de setenta e oito mil toneladas anuais.

A alumina recibida na planta vai disolverse nas cubas nun baño de sales de criolita e, ao aplicarlle a corrente eléctrica, sepárase o aluminio e deposítase no fondo das cubas, das que se extrae, en estado líquido, polos condutos a tal efecto.

O aluminio obtido lévase aos fornos de fusión para alialo conforme o pedido dos clientes, e a aliaxe vértese nos moldes que lle darán a forma final desexada ao chamado aluminio primario: lingotes (para pezas de fundición), placas (para laminados) ou barras (para extrusión).

A fábrica da Coruña contaba tamén cunha planta de fabricación de pasta Söderberg e pasta electro metalúrxica para fornos eléctricos.

O 29 de decembro de 1985, nun contexto nacional de reordenación económica e industrial, o Instituto Nacional de Industria (INI), nun proceso de simplificación empresarial, creaba a sociedade filial «Industria Española del Aluminio» (INESPAL) na que se integraban fusionándose a «Empresa Nacional de Aluminio» (ENDASA) e «Aluminio de Galicia» (ALUGASA), formando o coñecido como Grupo INESPAL, que chegaría a liderar o mercado español.

O INI desaparecería en 1995, sendo as súas funcións asumidas pola «Sociedad Estatal de Participaciones Industriales» (SEPI), e o goberno da nación decidiría buscar o apoio dun socio internacional para proceder á privatización do grupo industrial do aluminio, cuxa insuficiente dimensión lle impedía competir coas multinacionais dominantes na industria mundial do aluminio.

No mes de febreiro de 1998, a sociedade estadounidense ALCOA convertíase na propietaria do conglomerado industrial formado polas trece plantas do aluminio español, coa fábrica de aluminio electrolítico da Coruña entre elas (vid. supra).

Nun contexto mundial de incertezas e dificultades económicas, ALCOA iría desfacéndose da meirande parte das fábricas de maneira que, co peche das de aluminio primario de A Coruña e Avilés, anunciado o 17 de outubro do ano 2018, só continuaría con actividade nas plantas de alumina e aluminio de San Cibrao (vid. ficha 717).

No medio dunha conflitiva situación laboral e sindical, no ano 2019, nun proceso tutelado polas administracións públicas, ALCOA vendería as fábricas de A Coruña e Avilés ao fondo suízo Parter Capital. Após un escuro proceso de transmisión de activos a outros inversores, que serían denunciados por alzamento de bens e branqueo de capitais, na primeira quincena do mes de maio do 2022, os traballadores recibían un correo da empresa, entón chamada Alu Ibérica, comunicándolles a finalización da regulación do emprego e o cese dos seus contratos.

Nos parágrafos que están a seguir van describirse os dous procesos de referencia na produción de aluminio electrolítico: o proceso Bayer, para a produción de alumina; e o proceso Hall-Heroult, para a produción de aluminio.

O proceso Bayer, patentado en 1889, foise impondo sobre os demais e, dende o decenio de 1960, converteuse na única fonte industrial de produción de alumina a partir da bauxita.

Unha vez extraída a bauxita na mina e trasladada ata a planta de fabricación da alumina, o proceso comeza coa súa trituración, lavado, pulverización e disolución a presión en sosa cáustica (hidróxido de sodio, NaOH) quente. O líquido obtido é unha disolución de aluminato de sodio e residuos de bauxita non disolvidos, que van depositándose no tanque de decantación.

Os sólidos non disolvidos, recollidos por filtrado e decantación, son tratados para recuperar deles a sosa que non reaccionou, que se volve utilizar no proceso. Os restos, que conteñen ferro, silicio e titanio, son coñecidos como “lodo roxo” ou “barro roxo” e se retiran e almacenan nun vertedoiro.

A solución de aluminato de sodio clarificada, bombéase ao tanque de precipitación, engadíndolle finas partículas de alumina e arrefriando a solución para favorecer o proceso de cristalización e deposición do hidróxido de aluminio puro (AlOH3), alumina hidratada. A disolución de sosa, xa libre do aluminio, concéntrase nos evaporadores e se reincorpora ao proceso para utilizarse de novo.

Finalmente, o hidróxido de aluminio cristalizado (AlOH3,, alumina hidratada) introdúcese no forno de calcinación, someténdose a uns 1.050 ?C para a liberación do vapor de auga, obténdose como residuo un polvo branco, a alumina deshidratada (Al2O3).

Ademais de outras moitas aplicacións nas industrias cerámica e química, a alumina é a materia prima empregada para a produción de aluminio. O principal proceso industrial para a produción de aluminio a partir da alumina é o proceso Hall-Heroult, patentado en 1866.

No proceso Hall-Heroult, a alumina (Al2O3) vai disolverse nunha cuba electrolítica interiormente revestida de carbón e que contén criolita (Na3AlF6, hexafluoraluminato de sodio) fundida. A cuba vai ser o cátodo na electrólise, mentres que como ánodo utilízanse eléctrodos de grafito ou preferentemente, eléctrodos de grafito con pasta Søderberg (mestura de antracita calcinada, coque de petróleo e brea de alcatrán de hulla), máis grandes e sensiblemente máis baratos.

Coa electrólise (a 5 ou 6 voltios, con correntes de 150.000 amperes e densidades de un e medio a tres amperes por centímetro cadrado), a alumina vai descompoñerse en aluminio líquido, que deposita no fondo da cuba, e oxíxeno molecular, que reacciona cos eléctrodos e se desprende como anhídrido carbónico (CO2, dióxido de carbono). O aluminio obtido, en estado líquido, extráese das cubas polos sifóns con que contan a tal fin. Aproximadamente, de dúas toneladas de alumina obtense unha tonelada de aluminio.

O aluminio electrolítico lévase aos fornos de fundición, nos que prepáranse as aliaxes solicitadas polos clientes para o produto final, o aluminio primario. Finalmente, o aluminio aliado, en estado líquido, vértese nos moldes que lle darán a forma desexada: barras (tochos) para extrusión; chapas (placas) para laminación; ou lingotes para pezas de fundición.

No caso do chamado aluminio secundario, resultado da reciclaxe das chatarras de aluminio, unha vez clasificadas estas, procédese a súa fusión e a incorporación de aliaxes, para despois –como no caso do aluminio primario– verter a coada preparada nos moldes apropiados para o tipo de peza a fabricar.

Armas Diéguez, Pedro (1990). “Pautas de industrialización periférica: un ejemplo regional, Galicia”, en Anales de geografía de la Universidad Complutense, núm. 10, 1990, p. 63-84. ISSN 0211-9803.

Busto Naval, Fernando del (2018). “La empresa que enseñó el camino a la siderurgia asturiana”, en El Comercio [en línea] https://www.elcomercio.es/aviles/empresa-enseno-camino-20180729002128-ntvo.html [Acceso 14/11/2022].

Cruz Rama, Celeste (2011). “Un siglo transformando aluminio en Linares”, en Ideal, ed. Jaén [en línea] https://www.ideal.es/jaen/v/20111206/linares/siglo-transformando-aluminio-linares-20111206.html [Acceso 14/11/2022].

García Pérez, Pedro (2018). “Historia de la industria española del aluminio primario”, en De re metallica, núm. 31, julio-diciembre 2018, p. 131-138. Revista de la Sociedad Española para la Defensa del Patrimonio Geológico y Minero. ISSN 1888-8615.

García Ramos, Yolanda (2019). “40 años del inicio de Aluminio, todo un antes y un después en A Mariña”, en La Voz de Galicia, ed. A Mariña, 26/03/2019.

González Paz, Carlos Andrés (2005). “A factoría de Alcoa en San Cibrao: vintecinco anos de historia”, en Boletín do Museo Provincial de Lugo, núm. 12, 2, 2005, p. 221-235. ISSN 0212-8438.

Kipping, Matthias; Cailluet, Ludovic (2010). «Ménage à trois: Alcan in Spain, 1950s to 1980», Cahiers d'histoire de l'aluminium, 2010/1-2 (n° 44-45), p. 78-105. https://www.cairn.info/revue-cahiers-d-histoire-de-l-aluminium-2010-1-page-78.htm [14/11/2022].

Lupiáñez Cruz, Patricio; Rojas Sola, José Ignacio (2004). La arqueología industrial aplicada a la fábrica de San Gonzalo de Linares. XVI Congreso Internacional de Ingeniería Gráfica (INGEGRAF). Zaragoza, 2, 3 y 4, junio, 2004 [en línea] https://www.egrafica.unizar.es/ingegraf/pdf/Comunicacion16990.pdf [Acceso 14/11/2022].

Martín-Aceña Manrique, Pablo; Comín Comín, Francisco (1989). “El Grupo INI en perspectiva histórica: una aproximación cuantitativa (1941-1986)”, en Papeles de Economía Española, núm. 38 (1989), p. 106-134. ISSN 0210-9107 [en línea] Disponible en Internet https://www.funcas.es/wp-content/uploads/Migracion/Articulos/FUNCAS_PEE/038art11.pdf [Acceso 14/11/2022].

Ministerio de Industria del Gobierno de España (1974). Decreto 1804/1974, de 7 de junio, por el que se autoriza la creación de las Empresas «Aluminio de Villagarcía, Sociedad Anónima» y «Alúmina Española, S. A.». Boletín Oficial del Estado núm. 159, de 4 de julio de 1974.

Ministerio de Industria del Gobierno de España (1976). Resolución de la Dirección General de la Energía por la que se otorga autorización previa a la asociación de Empresas formada por «Fuerzas Eléctricas del Noroeste, S. A.» (FENOSA), «Hidroeléctrica del Cantábrico, S. A.» y «Electra de Viesgo, S. A.», para instalar una central nuclear en Regodola (provincia de Lugo). Boletín Oficial del Estado núm. 202, de 23 de agosto de 1976.

Ministerio para la Transición Ecológica y el Reto Demográfico del Gobierno de España (2020). “Metodologías de estimación de emisiones. Procesos industriales y uso de productos (IPPU). Producción metalúrgica. Fabricación de aluminio (emisiones de proceso)”, en Sistema Español de Inventario de Emisiones [en línea] https://www.miteco.gob.es/es/calidad-y-evaluacion-ambiental/temas/sistema-espanol-de-inventario-sei-/040301-fabric-aluminio_tcm30-502319.pdf [30/12/2022].

Rodríguez León, Jesús (2001). La Transformación de Alúmina en Aluminio. Sevilla: Editorial Aula Magna - Mc Graw Hill. ISBN 978-84-18392-92-4.

Suárez Lareo, Alba (2019). “Seis décadas de Aluminios en A Grela”, en La Opinión de A Coruña, 13/01/2019.

Tabereaux, Alton (2000). “Prebake Cell Technology: A Global Review”, in JOM, 52 (2) (2000), p. 22-28. [on line] https://www.tms.org/pubs/journals/JOM/0002/Tabereaux-0002.html [14/11/2022].

Taboada Arceo, Antonio (1971). Galicia, estructura y ritmo socio-económicos. La Coruña: Servicio de Estudios y Publicaciones de las Cámaras Oficiales de Comercio, Industria y Navegación de Galicia. DL C-145-1971.

Velasco Barroetabeña, Roberto; Plaza Inchausti, María Beatriz (2003). “La industria española en democracia, 1978-2003”, en Economía Industrial, núm. 349-350, 2003 / I y II, p. 155-180. Número dedicado a Economía y Constitución: XXV aniversario. ISSN 0422-2784.

Xunta de Galicia (2007-2011). Plan de Ordenación do Litoral [en liña] Dispoñíbel na Internet: http://www.xunta.es/litoral [Acceso 13 agosto 2017].

Localización no Mapa Topográfico Nacional 1:25.000: Folla 21-III A Coruña /// Datum ETRS89: H 29 // X 545.565,19 m / Y 4.799.412,11 m

Centro Nacional de Información Geográfica (s.f.). Fotototeca Digital. Instituto Geográfico Nacional, Ministerio de Fomento del Gobierno de España. http://fototeca.cnig.es/ [17/11/2022].

Instituto de Estudos do Territorio (IET) da Xunta de Galicia (s.f.). Información Xeográfica de Galicia: visualizador de mapas. http://mapas.xunta.es/visualizador-de-mapas [17/11/2022].

Instituto Geográfico Nacional (s.f.). “Mapa Topográfico Nacional 1:25.000”, en Mapas de España. Instituto Geográfico Nacional, Gobierno de España. https://www.cnig.es/buscarArtsMenu?categoria=MTN25-Mapa-Topográfico-Nacional-1:25.000 [18/01/2021].

Ministerio de Agricultura, Pesca y Alimentación del Gobierno de España (s.f.). Sistema de Información Geográfica de Parcelas Agrícolas (SIGPAC), Visor SigPac V 4.10 [en línea] https://sigpac.mapama.gob.es/fega/visor/ [17/11/2022].